中铝 运营转型培训教材 全员生产维护（培训师版）

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1、全员生产维护（TPM）2011年4月机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止运营转型培训教材全员生产维护–概述TPM是一种维护的结构化方法，通过创造可靠性文化以使设备效能最大化。TPM的目标是使设备恢复如新，并保持新机状态，以确保机械的最大可用性。资料来源：麦肯锡1全员生产维护方法的5个要素全员生产维护工人的参与最高管理层的支持竞争力监控和使用整体设备效率(OEE)引入全面措施以跟踪机器的可用性损失并将机会优先化依靠自主维护灌输主人翁精神充分利用工人知识2规范维修过程规范维修过程，并消除浪费以提

2、高效率3部署预防维护优先计划中的维护保留专业技能处理复杂任务4培养能力技术培训解决问题和团队协作训练51资料来源：麦肯锡2维修工作完成后，应测量某些数据故障类型（如有）故障的日期和时间（如有）维修/工作日期和时间+维修期限自上次维修后的生产量谁进行的维修（哪个行业多少人）推测的故障根本原因和纠正行动总结用于维修的材料要素一–监控设备历史区域/过程功能日常检查结果故障报告工作单设备历史应由机器和部件跟踪历史提供过去维护的时间和资源维修规划设备策略（隧道掘进机，UBM等）历史提供策略的频率计算零件管理通过历史可

3、进行适当的顺序/重新排序计算预防性维护历史有助于确定计划维护的内容和频率性能跟踪根本原因问题解决历史提供数据和信息以查找根本原因设备历史资料来源：麦肯锡3要素一–如果没有现成的设备历史，工厂可以考虑使用替代资源内部可使用的替代资源外部可使用的替代资源操作员维护人员基层管理人员会计记录了解特定机械的什么出现故障了解哪些机器出现最常见问题了解哪些机器最容易出现问题掌握昂贵部件的收据为什么谁/什么类似设施设备制造商维修论坛/专业团体了解其他设施可能有设备历史，并可提供设备可靠性洞察提供对特定设备型号的洞察调查行业

4、的哪个其他（相似或不相似）部分已有设备的行为或使用的策略类型谁/什么为什么利用车间内部资源集中最初的设备策略当/如果有的话，利用外部资源，支持车间结果立即开始设备历史记录资料来源：麦肯锡4使用时间废料1.0运行时间转换可用时间1.0小停机1.4速度损失1.0上游/下游生产量不足0.3故障操作过程中的维护0.2预定时间无需求时间的维护无预定生产（无需求）工厂总时间要素一–优先分析机械损失首先启动全局设备效率计算整体设备效率=可用率X性能X质量指数可用率性能质量小时全局整体设备效率为50％，比世界级的低31％非

5、计划停机时间是整体设备效率损失的11％资料来源：麦肯锡5要素二–依靠自主维护工人领导和进行自主维护理由工人通常比任何人都了解设备自主维护开始于“清洁及检查”的想法工人们会尊重他们设计的维护计划维修技师仍然有重要作用自主维护要素清洁和检查创建标准提高可见度给机器贴标签监控设备健康资料来源：麦肯锡6要素二–操作员保持工作区清洁可见污垢电机上无过滤器机器清洁空气过滤器已安装机器出现污垢、油污，或整体状况不佳时易出现故障对发现的缺陷贴红色标签维护过的机器贴清晰的安全防护标平台清洁，易于发现将来可能出现的泄漏空气过滤

6、器已安装，防止灰尘进一步的损害初步清洁后初步清洁前清洁以发现…发现以纠正…纠正以完美资料来源：麦肯锡7要素二–使设备恢复“如新”红色标签运用在“清洁以检查”过程中，将每项缺陷用红色标签标注突出缺陷和优先活动机器出现故障前纠正缺陷针对潜在问题专注维修活动验证维修（绿色）维修（黄色）确定缺陷（红色）资料来源：麦肯锡8要素二–如何进行“红色标签”运用1）给缺陷项贴绿色，黄色和红色标签2）在跟踪板上贴红色标签3）当项目维修后，移除板黄色标签并在板上标注日期4）四个星期后确认维修是根本原因5）移除标签并在板上标注一个

7、月验证维修（绿色）维修（黄色）确定缺陷（红色）(红色)(红色)(红色)维修的项目(黄色)(黄色)(黄色)确定的项目已确认项目(绿色)(绿色)(绿色)(绿色)资料来源：麦肯锡9要素二–良好的生产实践能确保操作员帮助维持设备的可靠性完整，及时填写日志…...不留空白或在下班前填写无意义的问题生产方式...而不是超越设备设计参数范围内运作...资料来源：《使常识成为普遍的做法》，罗恩摩尔创建标准10要素二–提供一个可视化的工作场所提高可见度在螺丝上刷线，以易于判断其是否松动提高机械零件（如珀思配克斯有机玻璃）可见

8、度检查点上标注彩色标记安装套管，以防止设备污染资料来源：麦肯锡11要素二–进行日常检查如何进行？制定标准工作，最大限度地提高效率创建目标完成时间（2或3分钟）在工作场所标注，以供参考包括操作员检查表使其可见给每个项目编号记录目标顺序标记最后一个项目12345678最后时间小于3分钟！监控设备健康资料来源：麦肯锡12要素二–进行日常检查每日检查设备，形成历史记录，这对于以下几点至关重要工作规划预防性维护改善（CMM