线切割实习报告(一)

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1、8月29日星期一今天是实习第一天，早上李老师给我们大概讲了一下需要注意的安全事项和实习的重要意义。。争取更好的把理论运用于实践。以前一直学的理论没有好好的实践，所以我们都非常珍惜这次实习的机会。我被安排到中直机械加工公司。先熟悉了一下工作环境和加工零件，以及掌握了我们所要加工的零件的基本结构。。这一周我要实践的是线切割，学会线切割的使用、画图（用YH画图软件和CAXA画图软件两种），公司共有四台线切割机器，两台电脑控制，所用软件不同。下午我将公司将要生产的这一批汽车配件的图纸打印了，认真看了一下。分析了一下，与我们所学的CAD不同的是，工厂在实际生产中为了方便，会把二维三维放在一张图纸上，而我

2、们为了严格都是分开画的。。还有就是明细栏也比我们的明细更加简洁，我想这都是为了方便工人师傅吧。。。8月30日星期二首先理解电火花加工的加工原理及工艺技术：（一）数控电火花线切割机床加工原理：电火花线切割是通过线状工具电极，对工件进行脉冲性放电加工的。工作时脉冲电源的正极接工件，负极接电极丝。5（二）数控电火花线切割机床加工特点：1、数控线切割加工是轮廓切割加工，勿需设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产周期。2、直接利用电能进行脉冲放电加工，工具电极和工件不直接接触，无机械加工中的宏观切削力，适宜于加工低刚度零件及细小零件。3、无论工件硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行

3、加工。4、切缝可窄达仅0.12mm，只对工件材料沿轮廓进行“套料”加工，材料利用率高，能有效节约贵重材料。5、移动的长电极丝连续不断地通过切割区，单位长度电极丝的损耗量较小，加工精度高。6、一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现昼夜无人值守连续加工。7、通常用于加工零件上的直壁曲面，通过X-Y-U-V四轴联动控制，也可进行锥度切割和加工上下截面异形体、形状扭曲的曲面体和球形体等零件。8、不能加工盲孔及纵向阶梯表面。实际操作中一定要注意，在缠丝的时候一定要上下导轮都在导槽中，否则，容易断丝，造成不必要的麻烦。8月31日星期三（一）工件的装夹装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床

4、工作台纵向、横向进给的允许范围之内，以免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。5中直公司的四台线切割机都采用两端支撑方式装夹，两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。（二）画图编程的主要

5、步骤：编程——切割编程——选起点——补偿——方向——认可——书包——回车——退车编程——代码输出——代码显示编程——代码输出——控制台——OK（三）程序执行时的步骤：上档——暂停——角度执行作废（按3下）待命——上档——1——B起调——1——输入——2——执行画图完成后电脑自动编程，传入线切割机床即可。。一般零件要求都是20mm厚的钢板，实际加工操作中把两块焊接在一起直接加工。总之，厚度一样的板放在一起加工。。59月1日星期四进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，

6、两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。线切割过程中出现许多问题，下面就分别举例说明一下及解决办法。例如

7、线切割如果打火不正常甚至不打火，就应及时检查线触头的接触情况。。否则很容易断丝。。如果开始接触钢板，速度一定不能过快。如果重新定位，重新加工，一定要先将表面清理干净。如果断丝后有打折的地方，一定要剪掉。。今天又抽空跟李师傅学习了一下打标识，，以前总以为工件是加工完成以后才打标识。可是，在实践中发现根本不是这样的，因为打标识不仅是为了让使用者看到，更是为了在加工过程中方便工人师傅加工，所以一般刚线切