危险化学品企业安全风险分级管控实施指南

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1、危险化学品企业安全风险分级管控实施指南（试用版）目录1．总则-2-2．危害因素辨识-2-3．风险评价-7-4．风险控制-9-5．风险培训-10-6．风险信息更新-10-7．工作程序和要求-10-8．附件-11-1.导则为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。1.1范围适用于危险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全

2、过程的管理工作。1.2基本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构——实施培训——编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。2.危害因素辨识2.1危害因素辨识方法（1）工作危害分析法（简称JHA）主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。（2）安全检查表法（简称SCL）

3、主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》（HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。2.2危害因素辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自

4、然灾害等；（10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）。2.3危害因素辨识内容（1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。（2）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或

5、液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。2.4危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别（参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-1986）），包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15类。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。2.5危害因素辨识方法应用企业开展危害因素进行辨识，动态的作业活动宜采用工作危害分析法；静态的设备设施宜采用安全检查表法。只有

6、将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。2.5.1工作危害分析法实施步骤（1）作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉

7、车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。（2）分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）。表1作业活动清单№：单