2k3110002k311040沥青混凝土面层工程(新版)

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1、2K311040沥青混凝土面层工程2K311041掌握沥青混凝士路面施工工艺要求一、沥青混凝土路面施工工艺要求（一）沥青混凝土路面对基层要求l具有足够的强度和适宜的刚度；2具有良好的稳定性；3干燥收缩和温度收缩变形较小；4表面应平整密实．拱度与面层的拱度应一致；高程符合要求（二）施工工艺要求1一般规定(l）热拌沥青混凝土混合料按集料最大粒径分，有特粗式、粗粒式、中粒式、细粒式、砂粒式五种(2）沥青混凝土面层集料的最大粒径应与分层压实层厚相匹配。密级配沥青混合料每层的压实厚度，不宜小于集料公称最大粒径的2.5一3倍；对SMA和OGFC等嵌挤型混合料不宜小于集料公称最大粒

2、径的2–2.5倍。2．施工准备(1）应复查基层和附属构筑物质量，确认符合规范要求。施工材料经试验合格后选用。施工机械需配套且有备用的，并保持完好状态。(2）沥青加热温度及沥青混合料拌制、施工温度应根据沥青标号、黏度、气候条件、铺筑层的厚度及下卧层厚度，按照《城镇道路工程施工及质量验收规范》（CJJI一2008)的要求选用。当沥青黏度大、气温低、铺筑层厚度小时，施工温度宜用高限。(3）热拌沥青混合料的配合比设计分三阶段：目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。设计中采用的马歇尔试验技术指标有：稳定度、流值、空隙率、沥青饱和度、残留稳定度。城市主干路、快速路的上、

3、中面层还需通过高温车辙试验来检验抗车辙能力，指标是动稳定度(4）重要的沥青混凝土路面宜先修100-200m试验段，主要分试拌、试铺两个阶段，取得相应的参数。3热拌沥青混合料的拌制、运输(l）沥青混合料的拌制必须在沥青拌合厂〔5页场、站）进行。沥青拌合厂（场、站）可分为分批投料拌合厂（场、站）和滚筒式（连续）拌合厂（场、站）。沥青应分品种、分标号密闭储存。拌合厂（场、站）应有良好的防雨及排水设施，并应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。应配备人员和试验仪器合格的试验室，以保证产品质量。(2）城市主干路、快速路的沥青混凝土宜采用间歇式（分拌式）拌合机拌合它具有自动配料

4、系统，可自动打印每拌料的拌合量、拌合温度、拌合时间等参数。(3）拌制的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。(4）为配合大批量生产混合料，宜用大吨位自卸汽车运输，运输车辆的型号最好一致。运输时应防止沥青和汽车底板、侧板粘结，可喷涂一薄层油水（柴油:水=1:3）混合液，余液不得聚积在车厢底部。(5）出厂的沥青混合料应逐车用地磅秤重，并测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单。一份存拌合厂（场、站）．一份交摊铺现场．一份交司机(6）从拌合锅往汽车中卸料时，要前后均匀卸料．防止粗细料分离。运输过程中要对沥青混合料用篷布加以覆盖，做到保温

5、、防雨及保护环境。在夏季，运输时间少于半小时的，也可不加覆盖4热拌沥青混合料的施工(1）摊铺：摊铺机是沥青混凝土路面施工的主导机械。所以，在施工组织设计时，运料车的运输能力应较主导机械的工作能力稍大，使得在施工过程中，摊铺机前方有运料车子等候卸料。城市主干路、快速路在开始摊铺时，施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。每台机器的摊铺宽度宜小于6m。相邻两幅之间宜重叠50–l00mm，前后摊铺机宜相距10-30m，且保持混合料合格温度。摊铺机应具有自动调平、调厚装置．具有足够容量的受料斗和足够的功率可以推动运料车；具有初步振实、熨平装置；摊铺宽度可以调整。城市主干路、快速

6、路施工气温低于10℃时不宜施工沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型、施工机械、施工工艺等通过试验段确定。无实际资料时，沥青混凝土混合料松铺系数可供参考值为机械摊铺1.15～1.35，人工摊铺1.25一1.50。摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断．用机械摊铺的混合料，不得用人工修整对一些不适合摊铺机作业的地方，应采用人工摊铺。人工摊铺时需十分仔细。材料要分布均匀，粗细集料不得发生离析。用铁锹摊铺沥青混凝土时，必须用扣锹法，不得扬撒沥青混合料，且一边摊铺，一边用刮板整平，一般往返刮2-3次达到整平即可。不得反复撒料反复刮平，引起粗集料离析．(2）碾压和成型：摊铺后紧跟

7、碾压工序，压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。5页碾压开始和终了温度随沥青标号而定，开始温度取值范围为120一150℃，终了温度取值范围为55-85℃。初压时料温较高，不得产生推移、发裂。初压应采用轻型钢筒式压路机碾压1-2遍。压路机应从外侧向中心碾压，碾压速度应稳定而均匀。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，利用重力将料往下压，防止推移。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，不宜少于4-6遍，相邻碾压带重叠宽度宜为10一20cm，达到要求的压实度。终压可用轮胎压路机或停振的振动压路机，不宜少于2遍，直至无轮迹。