s推动工厂改善的摇篮[教材

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1、推动工厂改善的摇篮-5s1‹#›PQCDS生产「是使客户对期望的产品、以最好的质量、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格」去购买。PQSC藉着测底实施5S可使服务质量提高，生产力也会增加1.5倍1.5倍D2工厂常见的现象人力不足全力投入生产『生产挂帅』到处『呆事、呆物、呆料』忙修不良品设备故障『低运转率』受伤总是难免的心有余力不足未善用管理工具.3浪费的种类生产过剩的浪费停工等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费库存的浪费動作的浪费制造不良品的浪费.4IE基本原则为E(Eliminate)------剔除C(Combine)

2、--------合并R(Rearrange)------重排S(Simplify)-------单纯化51、剔除（1）剔除以手作为持物工具的工作。（2）剔除不方便或不正常的动作。（3）剔除必须使用肌力才能维持的姿势。（4）剔除使用肌力工作，以动力工具替换之。（5）剔除危险的工作。（6）剔除所有不必要的闲置时间。2、合并（1）合并各种工具，使成为多用途（2）合并可能的作业。（3）合并可能同时进行的动作。63、重排（1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好呈对称性。（2）组作业时，应把工作平均分配于各成员（3）把工作安排成

3、清晰的直线顺序。4、简化（1）使用最低级次的肌肉工作。（2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。（3）保持在正常动作范围内工作。（4）缩短动作距离。（5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。75W1H检讨1、明确理由与主体的质询（1）做什么？（What）（2）为何要那样做？？（Why）（3）理由是什么？（4）应该做什么2、明确时期或顺序的质询（1）何时做？（When）（2）为何在那时做？（3）可否在其他的时候做？3、明确场所的质询（1）在何处做？（Where）（2）为何在该处做？（3）可否在他处做？（4）应该在

4、何处做4、明确作业员的质询（1）何人做？（Who）（2）为何由他做？（3）可否别人做（4）由何人来做？85WIH事实WHAT清洁工在拖地WHY地面有油污WHEN送料车将油污带入WHY车轮沾油污WHY送料车经过车间沾到地面油污WHERE100吨冲压床旁边走道WHY机器会漏油WHERE轴承处漏油WHY垫片破裂HOW更换垫片WHO机器维修人员95WIHECRS的质询导致的质询导致的质询导致除去(Elimination)结　合重排简　化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)WhyWha

5、tWhereWhenWhoHow10利润在哪里？(A)售价=成本+利润(B)利润=售价-成本(C)成本=售价-利润11为什么要5S提高公司形象消除内部管理的死角创造一个良好的工作环境吸引人才.125S的效用5S是最佳的推销员5S是节约专家5S是对保全有保障5S是标准化的推动者5S形成令人满意的职场.135S的好处工人机器设备在制品物料客户5S的好处14对工人的好处有纪律激励团队精神安全的工作环境.15对机器设备的好处不良零件能提早发现每日清洁提高准确度例行清洁增加耐久性及准确性.16对在制品的好处顺畅的生产流程物料级产品较容易

6、管理增加地面的使用.17对产品及客户的好处创造良好清洁的形象制造更好的产品成为世界级的公司.18５Ｓ的意义1.整理(Seiri)2.整顿(Seiton)3.清扫(Seiso)4.清洁(Seiketsu)5.修身(Shitsuke)＊另有所谓「６Ｓ」:安全(Safe)＊另有所谓「7Ｓ」:节约(SetsuYaku).19看得到的管理才是最好的管理5S系统分类整理要与不要教养遵守标准规定ISO9000系统集成集成所需要的东西落实各项标准经由目视管理看板管理颜色管理灯号管理实务显示类别管理区域规划文件管理20为何无法发挥改善的功能欠缺

7、改善的知识缺乏改善的技巧无法凝聚改善的共识.21常使用手法-目视管理目视管理：1可标示出管理的重点2大家都看得到3大家都可分辨好坏、正常异常4提醒或警示一些异常现象的徵兆，使大家防患于未来5简单易懂，使用方便6易于遵守，立即改正.22目视管理的方法形迹管理颜色管理灯号管理对齐管理图象管理.23整理(Seiri)将要的东西与不要的东西明确地区分清楚,并将不必要的东西适当处理掉。24整理的流程25推进方法1.要的东西与不要的东西判断要明确化2.按判断基准全员一起整理3.推进委员巡视工厂加以检核4.使不要的东

8、西不能带进来.26必要、不要品分类地面通道--运搬工具、箱子、踏板、材料、空罐类破损品、不良品、腐食品、未预定使用品架子--治具、模具、工具、另件生锈品、未预定使用品、破损品、经年不用品抽屉、铁柜、办公室、休憩所--杂志、纸类、说明样书、书籍老旧物、期限过期、不要书籍清扫器具