xxxx水泥股份有限公司设备巡检手册

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1、xxxx水泥股份有限公司设备巡检手册1. 地脚螺栓紧固操作规程⑴ 标准：拧紧不同螺栓，应使用不同的扳手，用力应适当，重要部位的螺栓连接应该按设计要求，采用力矩扳手。⑵ 处理方法：① 设备运转时，如发现个别螺栓松动，在紧固松动螺栓的同时，必须对其它螺栓检查紧固，紧固工作要对称进行。② 如果发现地脚螺栓松动30％以上，应停机对设备进行重平，重平时要注意确定‘砂墩’、‘垫铁’的位置。一般情况下，‘砂墩’、‘垫铁’应该尽量靠近地脚螺栓，最好每个地脚螺栓旁放置一组。③ 紧固时间不久，再次发现松动，应检查设备是否受力

2、不正常或设备基础是否变故。2. 减速机的维护规程⑴ 标准① 减速机在运行中，出力轴的最大窜动量不超过0.20mm，摆动量不超过0.10mm。如果超过，则应将联轴节的间隙调至规范之内，并重新找正。② 定期打开小盖，检查各齿轮的啮合与磨损情况，轮齿是否有断裂、点蚀等情况，轮齿磨损不得超过齿厚的20％。③ 定期检查滚动轴承的间隙，轴承内径100mm以下间隙时不得超过0.1mm；轴承内径100mm至250mm.时，间隙不得超过0.20mm。⑵ 处理方法① 减速机漏油严重时，应及时补充，停机时对漏油部位进行防漏处理

3、。② 齿裂及点蚀严重或齿厚磨损超标时，应更换齿轮。轴承间隙超标时，应更换轴承。3. 轴承温升超标后的维护规程⑴ 标准润滑部位的温升变化应低于设备的规定温升，对于一般设备技术标准如下：① 滑动轴承温升不超过45℃，最高温度不超过75℃。② 滚动轴承温升不超过50℃，最高温度不超过80℃。③ 电机温升不超过65℃，最高温度不超过95℃。⑵ 处理方法：对于滚动轴承温升超标采取的措施是：① 严密观察温度的发展趋势，如能保持相对稳定，设备可运行。② 如发现轴承滚珠等已碎，应立即停机更换，避免事故扩大。③ 采取紧急措

4、施，降低环境温度，比如用风冷却，如有水冷却，加大排水量等。④ 寻找发热原因，对症实施：润滑是否适宜，油多、缺油都会引起轴承发热；注意标号选择应与环境温度保持一致；油质清洁。必要时应用洁净油清洗，如停车一定要将轴承箱先行清洁；检查设备是否平稳，按规程2、3进行；对带有顶紧套和拆卸套的轴承，按要求进行紧固。对于滑动轴承温升超标采取的措施是：① 带油勺失灵，补充新油并及时修复带油勺。② 油质不洁或粘度不够，清洗油箱、提高油的粘度，更换新油。③ 冷却过小，加大冷却水管。④ 轴瓦磨损，更换轴瓦。⑤ 轴与瓦接触不良，

5、重新刮研。4. 联轴器的端面间隙规程⑴ 标准：根据不同类型联轴器，有不同端面间隙① 凸缘联轴器的两个半联轴器端面间（包括半圆配圈）应紧密接触。② 弹性圆柱销联轴器的端面间隙（mm）轴孔直径标准型轻型型号外形最大直径间隙型号外形最大直径间隙25～28B11201～5Q11051～430～38B2140Q212035～45B31702～6Q314540～55B4190Q41701～545～65B5220Q520050～75B62602～8Q62402～670～95B73302～10Q729080～120B84

6、102～12Q83502～8100～150B95002～15Q94402～10③ 蛇行弹簧联轴器的端面间隙（mm）联轴器外形最大直径（D）端面间隙D≤2001.0～1.5200＜D≤4001.5～2.0400＜D≤7002.0～2.5700＜D≤13502.5～3.01350＜D≤25003.0～3.5D＞25003.5～4.0④ 尼龙柱销联轴器的端面间隙(mm)联轴器外形最大直径端面间隙联轴器外形最大直径端面间隙联轴器外形最大直径端面间隙90～1602～3160～2502.5～4250～3303～533

7、0～5204～7520～6105～86706～97707～108508～128809～14⑤ 十字滑块和挠性爪型联轴器的端面间隙（mm）联轴器外形最大直径（D）端面间隙十字滑块挠性爪型联轴器联轴器≤1900.5～0.82±0.2＞1901～1.52±0.2⑥ 齿轮联轴器的齿轴台端面间隙（mm）联轴器外形最大直径（D）外齿轴套端面间隙170≤D＜2202.5～5.0.220≤D＜290290≤D＜4905.0～7.5490≤D＜680680≤D＜9007.5～10.0900≤D＜125010.0～15.0D

8、≥125015.0～20.0⑵ 处理方法发现有超标情况做好记录，向机械责任工程师报告，提出方案待停机时处理。5. 链条传动中判断链条拉紧度的维护规程⑴ 标准① 链条与水平线夹角大与45°时，从动边弛垂积累应为两链轮中心距离的1~1.5％。② 链条与水平线夹角小于45°时，从动边弛垂积累程度应为两链轮中心距离的2％。⑵ 处理方法如超过此标准，停机时调整两链轮中心距或减少链条长度。6. 皮带输送机跑偏调整操作规程⑴ 标准头、尾轮处