闪光对焊各参数对焊接质量的影响及调整方法.doc

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1、闪光对焊各参数对焊接质量的影响及调整方法烧化量过小，工件未充分加热，塑性区不足不利顶锻；过大，浪费材料及时间，接头过热易造成组织粗大顶锻量过大，导致塑性损耗，使接头塑性下降，不利于工件的继续加工变形；过大，引起金属纤维失稳而过分弯曲，使接头金属纤维的结合有对接变成斜接，降低了连接强度，引起了夹层。金属纤维弯曲角大于25度时，接头性能变差，冷弯时产生裂纹。轿车车轮约为3-4mm，卡车车轮约为7-9mm，有电顶锻约为（0.4-0.6）顶锻量顶锻力连续闪光焊时，低碳钢工件的顶锻比压力为60-80N/mm2，为克服环形部分变形

2、引起的阻力，可增大至80-120N/mm2夹紧力通常情况下，夹紧力为顶锻力的2-2.5倍，薄板一般取2.8倍，如果夹紧力及夹紧均匀性不能保证，顶锻量同样不能保证，尤其对于薄板对焊；暂载率在一个工作周期内，弧焊电源有负载时间所占百分数称之为负载持续率，这时允许使用的焊接电流称为额定电流，随着负载持续率增加，允许使用的焊接电流减小，反之相反；空载电压焊机接通电网而输出端没有负载时，输出端电压称为空载电压；尽可能选择低的空载电压来焊接，这个空载电压对于维持稳定闪光过程是足够的，但又不过大，这一点对于焊接封闭形状的工件特别重要

3、。随着空载电压的提高，强烈的增加了分路电流和同它相联系着的电能的损耗；钳口状态白纸作夹紧均匀性检验，检验电极槽是否磨平钳口间距过短，热量经电极传走，温度梯度大，塑性区窄，不利顶锻；过长，回路阻抗增加，消耗功率过大，且顶锻时易造成对接口失稳及错口闪光电流等于电流密度乘以焊接截面积，对于环形工件，考虑到分流的存在，应提高功率15-50%；分流在闪光过程中不变，在顶锻瞬间减小到1/4-1/6，（顶锻电流要比闪光电流高出1.5-2倍）闪光速度大小应保证闪光过程稳定进行，是加速变化的，一般平均闪光速度为0.8-1.5mm/s，最

4、大可达2mm/s，顶锻前可达4-5mm/s顶锻速度越快越有利于液态金属和氧化物的排除以及充分的塑性结合，但是过快，在高温停留时间过短，不利于在结晶过程的进行，会导致接头塑性的降低，一般取25-60mm/s压平状态轮辋两段平直段长短不均，热量分配不当，影响闪光与顶锻效果是否时效酸洗后立即进行焊接会使扩裂率增高，称为氢脆现象，最少应放置六小时以上进行焊接预热减小焊机容量，可在小焊机上焊接截面尺寸较大的焊件，缩短闪光时间，减小烧化量，对于贵重金属尤有意义，预热电压高于闪光电压，缩短焊接时间；在连续闪光之前，使对接口反复短路通

5、电，实现预热；清渣清渣不及时，不干净，电极表面压入焊渣，或烧损成麻坑，凹凸不平，严重影响导电，电极钳口内侧要及时清理，防止产生分流；