TnPM设备理论手册

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1、全面规范化生产维护TnPM设备管理体系学习材料之一大冶有色金属集团控股有限公司生产管理部二0一二年三月全面规范化生产维护TnPM基本理论一、全面规范化生产维护TnPM产生1.TPM：全员生产维修，又译为全员生产保全，即TotalProductiveMaintenance(TPM),20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中

2、国企业推广应用得并不成功。1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。2.TnPM：全面规范化生产维护即TotalNormalizedProductiveMaintenance是设备人机系统精细化管理体系的总称，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来提升设备综合效率的设备管理体二、TnPM的核心1.开展TnPM主要环节如下：(1)研究运行现场(现场、现事、现物)（2）找出规律（原

3、理、优化）（3）制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）（4）评估效果（评价）（5）持续改善（改进）2、TnPM规范化的范畴TnPM规范化的范畴：维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。TnPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。3TnPM的核心——四个“全”（1）以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产

4、系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。管理者致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。(1)以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空

5、间。由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素,由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。另一方面，每一要素都会在其它的要素维(空间)上得到映像。例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，

6、一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。TnPM要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。(1)以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。TnPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的

7、事。其因果如图2所不。(4)以全体人员参与为基础“全员”已成为当代企业管理普适的理念。全员表现在三个方面；——横向的全员，即所有的部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。——纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。t生槁T席颅庫疋象以规范为核心的因臬示意4.TnPM的四个“全”及其相互关系我们将以上四个方面概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“

8、全效率”；全系统的预防维修体系简称为“全系统"?以员工的行为规范化为过程，简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。四个"全"之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。四个“全”之间的关系如图3所示:3

9、全效全期范四十“全“之冋的K系三、TnPM的八大要素、五个“六”活动1、八大要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：(1)以最高的设备综合效率(OEE)和完全有