焊接夹具点检规范

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1、量产后焊接夹具点检规范编制：审核：审定：评审委员会：2016年1月5日量产后焊接夹具点检规范1范围本规范规定了汽车量产后焊接夹具点检要求及夹具维护、修改要求。本规范适用于汽车量产阶段生产现场焊接夹具点检及夹具维护、修改。2规范引用文件无。3术语本规范引用了以下术语和定义：3.1焊接夹具焊接夹具是一种用于汽车特定用途的非标准机械结构。它的结构设计既满足焊后白车身的精度要求和焊接车间的操作人员的操作要求，又满足结构合理、强度和稳定性、加工方便性、疲劳寿命的通用要求。3.2夹具点检夹具点检是指对夹具进行定期的检测、维护等，以保证夹具的功能和精

2、度要求。3.3焊接夹具基板（Base板）Base板一般由槽钢与钢板焊接而成，是夹具单元体的支撑和安装基板。地脚支撑点Base板安装平面3.4水平度本文中特指的是夹具Base板相对于测量基准的平行度。3.5车身主拼夹具右侧围Base下车体Base车身主拼夹具主要是由下车体平台、左侧围平台和右侧为平台及其他附属机构所组成。左侧围Base3.6A、B、C类夹具根据夹具在生产中对车身总成和分总成尺寸精度控制重要性、用途、作用及性能等将夹具分ABC三类。A类夹具：是指对车身总成尺寸精度控制起重要作用的夹具，主要包括主线工位的主拼夹具等。B类夹具：

3、是指对分总成尺寸精度控制起重要作用的夹具，主要是指各类阻焊夹具，包括主线的除主拼夹具外的夹具、侧位内板组焊夹具、下车体组焊夹具、发动机舱组焊夹具、仓边梁组焊夹具、纵梁组焊夹具、前后地板组焊夹具、小件线组焊夹具、门盖线组焊夹具等。C类夹具：是指对车身尺寸精度控制影响小的，主要是指各类增韩夹具，包括除A类、B类以外的夹具。4要求生产进入量产阶段后，由于夹具磨损、生锈等原因，导致夹具精度下降甚至功能失效，因此为保证车身精度，要对夹具进行点检，发现问题要及时处理解决。点检内容包括点检要求和夹具调整与修改。4.1点检要求点检要求包括日常检查，定位

4、销定位检查，三坐标精度检测，夹具基板水平度点检。4.1.1日常检查日常检查要求见附件一。车间需要按照附件内容每天或每周进行检查，由班长对该班组日常点检问题进行记录、汇总，按照附件二形式填写，形成记录表。技术中心焊接工艺室相关负责人不定期进行抽查。4.1.2定位销定期检查根据夹具分类，检查周期如下下表所示：夹具类别检测周期A1个月或6000辆B2个月或12000辆C3个月或20000辆定位销定期检查的方法及注意事项按附件三执行。由车间技术组安排相关人员负责进行夹具定期检测，每个季度将夹具定期检测情况及时回报给技术中心焊接工艺室相关负责人，

5、技术中心焊接工艺室相关负责人进行抽查。4.1.3三坐标精度检测在量产阶段，需要定期进行夹具三坐标精度检测，以保证焊接夹具的精度，满足试用要求，检测周期如下表：夹具类别检测周期A6个月B12个月C18个月三坐标检测主要是对定位销，定位面等重要位置进行检测，其中C类夹具可由车间自行确定检测内容，由车间技术组三坐标室负责，按附件四个附件五执行。上表周期为最低要求，为保证夹具精度及正常使用，车间可以自行增加检测频次，工艺部门及相关部门将定期进行抽查，如果发现夹具有较大问题，将按照相关规定进行处罚。4.1.4夹具基板水平度点检在焊接生产线上，由于

6、地基的制造水平、钢结构及车体运行落下时存在作用力等原因，导致地基发生变化，会导致夹具基板发生倾斜、沉降，对于单个夹具而言，基准地基发生变化，影响零部件装配精度，对下个工位定位造成影响等；对于如车身主拼夹具而言，会导致输送线干涉，对整体车身拼合姿态会造成扭曲或是倾斜问题，因此需要检测基板的水平度，监控基板状态。在夹具偏、倾斜严重时，及时进行调整，以保证车身零部件精度。4.1.4.1测量及调整工具水平测量仪，手电筒，扳手。4.1.4.2测量方法对于单个夹具而言，根据夹具大小、形状，在夹具基板上每1米选择一个测量点，如下图所示，并要求每个测量

7、点距离基板边缘≧25mm,要求精度±0.1mm。测量点分布示意图对于多个夹具之间，要求夹具基板相对应测量位置进行测量，要求精度±1mm，如下图所示。对应测点下一工位夹具基板上一工位4.1.4.3测量记录用水平测量仪在夹具基板上应用上述方法依次测量，并将数据记录于夹具基板水平度点检记录表，见附件六，附件七。在产车型由车间测量后，通过会议形式确定判定标准，新车型在夹具终验收时，与夹具供应商一起测量，并确定判定标准。4.1.4.4测量周期夹具基板水平度点检，测量周期如下表：夹具类别点检周期A6个月B12个月C18个月4.1.4.5水平度评定标

8、准及调整根据谁测量仪得出夹具基板水平度偏差值，对于单个夹具要求任一点的水平度测量偏差大于0.1mm的夹具，对于多个夹具之间任意对应2点水平度大于1mm的夹具，检测人员需通知设备保障部协助完成调整。4.2夹具