多学科联合仿真

《多学科联合仿真》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、多学科联合仿真发展多学科联合仿真发展传统单学科仿真分析多学科联合仿真实例MSCSoftware传统单学科分析当今，越来越多的企业采用MSCSoftware公司的VPD技术，加速产品技术革新，缩短产品开发周期，减少对费钱、费时的物理试验的依赖，更加快速的响应市场，提高企业的市场竞争力。然而，当前在VPD技术应用较为成熟的企业，用户在享受先进VPD技术带来的便利的同时，也不得不面临一些制约他们进一步扩大VPD技术应用效益的问题，传统单学科分析工具在企业用户新的需求下遭遇到了功能上的瓶颈：传统单学科分析的局限(1)VPD技术和各学科的分析工具在企业中已经得到了广

2、泛而深入的应用。工程师们在日常工作中采用各学科的分析工具独立的完成分析项目，对于各自使用的分析工具已经足够的熟练和精通。然而由于各学科采用不同的分析工具和相应的数据模型，工程师们使用的都是单学科点的分析工具或通常意义上的多场求解工具，因此，在分析中无法全面考虑各学科之间的耦合作用和影响，难于实现真正的一体化的多学科仿真；传统单学科分析的局限（2）不同学科的工程师采用不同的分析工具和数据模型进行独立的分析计算，在考虑学科之间耦合作用而需要进行多学科集成仿真的时候，只能通过分析工具之间的数据接口进行“链式”的“联合仿真”，即一个工程师完成一个学科点的分析之后，将

3、数据模型或分析结果通过软件之间的数据接口传递给下一个工程师，完成计算。这样的联合仿真方式，一方面学科之间的集成和耦合非常有限，另一方面由于需要进行大量的数据模型的转换，也会影响到分析的精度和效率。传统单学科分析的局限（3）众多的单学科点分析工具也使得工程师们大为头疼。不同的分析工具都有各自不同风格的操作界面和分析环境，每一种分析工具对于从事其它学科的工程师来说都过于专业和复杂，形成了多重用户环境，这种现状一方面限制了工程师之间的协作和交流，另一方面也制约了仿真分析的效率，阻碍了仿真分析效益的进一步提高。传统单学科分析的局限(4)传统的单学科点分析工具在导入C

4、AD模型时均需要经过数据格式的转化，CAE工具与CAD之间缺乏互动，转化和导入CAD模型的效率不高，同时模型的精度会有不同程度的损失。这种状况势必影响设计——分析迭代的过程，使得设计流程不畅，同时也给设计人员和分析人员之间的协作带来障碍，形成了设计与分析之间难以逾越的鸿沟。传统单学科分析的局限(5)这些相互之间没有联接的单学科点仿真工具形成了分析计算的“孤岛”，导致仿真缺乏关联性和一致性，多重用户环境和不同数据格式的存在使企业无法有效的组织、管理和重用仿真数据，无法有效地追溯数据谱系。(6)仿真分析的结果受到不同工程师经验、水平和所采用的分析流程的制约，影响

5、了仿真分析结果的可信度，需要规范分析者的流程，加强工程师之间的交流。而传统分析工具的最传统单学科分析的局限大弱点在于，企业中富有经验的工程师的工程分析经验无法进行有效的积累以形成知识库，影响了知识的继承和仿真流程的重用。目前大多数企业在仿真流程上只能通过制定企业规范来加以引导，这样导致老工程师的经验无法快速的传递给新手，知识无法共享，大量的类似的分析工作需要重起炉灶。由于无法形成知识库，分析工程师的人员流动也会给企业带来较大的影响。传统单学科分析的局限（7）目前企业中的大多数仿真分析工作需要工程师手动一步一步的进行，使得工程师的工作量太大，过于疲劳，分析效率

6、有待提高，期待能够实现分析流程的自动化。返回多学科仿真发展趋势解决单学科仿真分析平台应该具备以下功能：♦消除传统意义上“多学科联合仿真”中模型数据的转换，多学科分析基于共同的数据模型；♦具有统一的用户环境，在同一平台下进行多学科分析，降低用户环境和界面的复杂程度，减少甚至消除用户熟悉不同环境所需的时间；♦充分兼容传统单点分析工具的分析模型和数据，保护客户的既有投资；多学科仿真发展趋势♦架构开放，便于集成第三方软件或用户自由扩展；♦加强与CAD软件之间的集成与互动，进行无缝的数据转换，提高模型导入精度；♦促进分析人员之间、设计与分析之间的交流和协作；疏通设计—

7、—分析流程；方便应用设计人员的数据模型；多学科仿真发展趋势♦定制仿真分析流程，制定企业仿真分析规范；♦仿真分析流程运行方式灵活，可重复性好，实现仿真分析的自动化；♦有效地组织和管理仿真数据和流程，即能与企业数据管理系统（如MSCSimManager）整合，从而建立企业知识库，提高企业知识共享和重用的水平。返回MSCSimXpertMSCSimXpertMD_Nastran谢谢