注塑制品常见问题的解决

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1、注塑制品成型缺陷(或故障)的排除注塑制品成型缺陷（或故障）排除方法欠注溢料（披缝、飞边）熔接痕霜纹、银纹、水纹喷咀漏胶喷咀阻塞黑斑、黑纹、脆化、烧焦和掉色粘模腔和粘型芯粘主流道流痕翘曲变形缩痕与气孔裂纹气穴尺寸的稳定几点建议和讨论热固性塑料注射制件常见缺陷及成因欠注熔料进入型腔后没有充填完全，导致塑件缺料叫做欠注或短射。欠注常常发生在制品壁厚较薄的地方或流动路径的末端区域。任何增加塑料流动阻力，或是妨碍足量塑料流入模腔的因素，都可能造成欠注。注射料剂量不足、料斗无料、进料遭异物阻塞等也会造成欠注。含义产生原因及排

2、除方法（2）供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。（3）原料流动性能太差改善模具浇注系统的滞流缺陷。原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。（4）冷料杂质阻塞流道应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料腔和流道的截面。（l）设备选型不当注塑机的最大注射量须大于塑件重量。注射总量（塑件、浇道及飞边）不超出注射机塑化量的80％。浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。（5）浇注系统设计不合理设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与

3、浇口大小成正比，使各型腔能同时充满。浇口选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置。应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。（6）模具排气不良对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔。水分及易挥发物含量超标的原料，也会产生大量气体，导致模具排气不良，应对原料进行干燥及清除易挥发物。（9）喷嘴温度太低在开模时应使喷嘴与模具分离,减少模温对喷嘴温度的影响.（10）注射压力不足注射

4、压力与充模长度接近于正比例关系。（11）注射速度太慢注射速度太慢，熔料充模缓慢，熔体很容易冷却.（7）模具温度太低开机前将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量。（8）熔料温度太低在成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系。塑件厚度与熔料极限充模长度有关。塑件厚度应采用l～3mm，大型塑件为3～6mm，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利。（13）塑料塑化不充分如果不同塑件之间随机地发生欠注,可以检查是否有未融化的塑粒或杂质.（12）塑件结构设计不合理当塑件厚度与长度不成比例

5、，形体十分复杂且成型面积很大时，熔体易在塑件薄壁入口处流动受阻，使型腔很难充满。溢料飞边当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔,产生薄片时便形成了飞边，薄片过大时叫做披风。飞边多发生在模具的不连续处，是由于塑料过量充填造成外溢的瑕疵。1.含义通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等产生原因及排除方法注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生飞边。应当校核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的额定合模力。成型压力为模具型腔内的平均压力，常规情况下以40MPa计算，如果机器有足够的锁模力容量，就应调高锁模

6、力；当机器的锁模力不足时，就应提高注塑机规格。在满足注射量的前提下，可降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数。（l）锁模力不足造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，应适当降低料筒、喷嘴及模具温度。聚酰胺等粘度较低的熔料，仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。（2）料温太高（3）模具缺陷模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因。确保动模与定模对中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附物或

7、落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置，锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深等。检查模具：注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量。（4）工艺条件控制不当都会导致飞边熔接痕在熔融塑料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时，前沿部分己经冷却，使它们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕，含义可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当

8、提高模具温度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。2．产生原因及排除方法（1）料温太低低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。在可能的条件下，应选用一个点位进料。为了防止低温塑料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设置冷料腔