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1、注塑生產的經濟效益注塑周期時間是指在:保証產品符合要求的前提下﹐越短越好﹐周期短生產數量就多﹐成本相對也就降低﹐主要調較縮短周期的時間有:射膠時間,保壓時間,冷卻時間,開模,頂出時間(含頂出停留時間),開門取貨時間,關門及鎖模時間等。(特殊情況還包括射台前進/后退時間,及噴脫模劑時間)。有效的方法還有:減少塑件壁厚/流道尺寸,以縮短冷卻時間,減少開模距離頂針行程,機械手操作快速取產品,加快開/關門的動作速度,減少膠件粘模現象,盡量少用脫模劑正確選擇冷卻時間,合理設定開/合模速度及頂針速度,次數等。實例:某膠件(1x2件)標准周期為26秒,每天以23小時計算,標准日產量為
2、:(3600÷26)×23=3184啤一﹑周期時間與生產成本的關系如果實際周期延長至30秒的話(3600÷30)×23=2760啤 那么,一天就少啤424啤,一台機每小時加工利潤為50元,每天少賺150元,如某企業有50台機,一天少賺7500元,一月以26天計,就會損失195000,一年就損失234萬。第1頁二﹑模具保養與生產成本的關系模具保養工作如果做不到位﹐生產過程中就會經常出現模具故障﹐需平繁停產落模維修﹐即影響生產的順利進行和膠件質量的穩定﹐又會給企業造成經濟損失.(如:模具維修費﹐膠料損耗﹐電耗。人工費及機器停產的損失)等。據統計平均每套模維修費為350元﹐原
3、料(電的浪費)為100元﹐上落模的人工費為30元﹐機台停產損失費用為200元﹐合計損失費為680元。實例:某一注塑車間50台機﹐平均每台機生產中一個月維修為4套模(次)﹐一個月:4×50×680=136000﹐一年所造成的損失為:12×136000=1632000元。因此﹐我們每個注塑技朮人員﹐修模技朮員一定要增強模具保養意識﹐合理設定機器的鎖模;力開模速度頂針速度,次數﹐正確設定低壓保護參數﹐在日常生產過程中要對模具做好清潔﹐潤滑﹐保養和防鏽工作。第2頁三﹑模腔數與生產成本的關系:每個注塑企業在對客戶報價時﹐通常都是以總模腔數來計算產量和制造成本的﹐如果在注塑生產過程
4、中﹐因人為疏忽不慎損傷模腔或某個模腔品質不合要求需堵塞生產﹐就會造成注塑生產成本明顯增加﹐利潤減少甚至虧損現象。實例:某膠件定單30萬只﹐每只利潤0.05元﹐原生產模腔數為1×4﹐因不慎弄傷一個模腔﹐每啤周期一樣為20秒﹐標准日產量為:23×(3600÷20)×4=16560只﹐而實際日產量為:23×(3600÷20)×3=12420只﹐一天就減少4140只﹐30萬產量標准生產天數:300000÷16560=18.1天﹐而實際生產天數:300000÷12420=24.1天﹐那么完成該定單生產天數就多花6天的時間﹐一天少賺207元﹐6天少賺1242元﹐如果注塑車間每天有五
5、套模需堵塞一個模腔生產﹐一天就少賺6210元﹐那么﹐一個月就少賺18萬元﹐一年就要少賺216萬元。第3頁根據統計﹐大型塑膠件的成本中原料費占70%-85%﹐中型占50%-65%﹐小型占30%-40%左右﹐原料成本是注塑生產成本的最主要部分﹐所以﹐注塑生產過程要加強水口料,次品,膠頭及原料的控制﹐生產中造成原料損耗的環節有:混錯料,用錯色粉,超單配料,水口料混雜,打錯料,加錯料,烘料結塊,烘料桶未切點清理干淨,原料污染,不良率高,調機時間長,膠頭未分類處理(未壓扁回用)﹐修機/修模造成的開停機﹐生產排機不當﹐生產中頻繁調換機台多﹐造成補料生產﹐長時間處理問題﹐水口料分類不
6、徹底﹐試模次數多及噴嘴不吻合﹐漏膠等。根據成本分析﹐平均轉換一套損耗2-5kg原料﹐一般塑料20元/kg﹐如特殊工程塑料價格高達80-100元/kg﹐如一台機每月平均轉模10次﹐即每月一台機要損失1500元﹐如50台機一年即損失9萬元(以上不包括超單補料,次品退貨等問題)。因此﹐注塑車間所有的工作人員都明白節約原料,加強對原料的管理和控制﹐提高各崗位人員的工作素質和工作責任心﹐減少生產中各個環節所造成的浪費﹐為企業創造更多利潤。四﹑原料控制與生產成本的關系第4頁五﹑品質與生產成本的關系:廢品是最大的浪費產品質量是企業的生命﹐膠件退貨和不良率高是最大的浪費﹐既影響企業聲譽
7、又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好﹐就會出現不良率高﹐廢品多﹐產量低﹐退貨返工﹐延誤交貨期﹐甚至會丟失訂單﹐企業的競爭力下降。如果注塑中出現批量退貨會造成嚴重的損失。投入生產的原料﹐人工﹐電費等全部地浪費﹐特別是因膠件質量所引致的成品退貨﹐造成延誤交期﹐成品需空運﹐如果組裝產品退貨﹐所造成的經濟損失就更大﹐需賠償及返工補貨﹐有的企業為此付出几十萬﹐數百萬﹐一千萬的代價。優質的產品是生產制造和管理出來的﹐注塑生產各崗位人員均需加強品質意識﹐通過提高工作質量來提升產品的質量﹐減少退貨風險﹐降低成本。第5頁六﹑生產效率
