注塑模具脱模机构.ppt

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1、注塑模具脱模机构设计与进展注塑模具脱模机构设计1.脱模机构设计2.脱模机构分类3.对脱模机构的要求4.脱模机构的设计原则1.脱模机构设计注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。2.脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不

2、一，导致胶件的脱模机构也多种多样。按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。（3

3、）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。3.对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。这种模具结构简单，动作稳定可靠。（特殊情况也用倒推模，此时塑件开模后必须留在前模。塑件粘前模的原因大致如下：1、制品尺

4、寸较大，形状如盒形，帽形或壳形，前模无进气装置，开模时前模型腔和制品间形成真空；2、分型面设计不合理，塑件对前模的粘附力大于对后模的沾附力；3、前模型腔抛光不够，或抛光方法不对（一定要沿出出模方向抛光）；4、前模型腔脱模斜度太小；5、分型面在中间的板状或片状塑件（如唱片，碟子等），很易粘前模。4.脱模机构的设计原则制品顶出是注射成型过程中的最后一个环节,顶出质量好坏将直接影响制品的质量,设计时应遵循以下原则。1)顶针位置设计的一般原则：1、顶出要平衡，顶针必须均匀布置，以防顶出后胶件变形。2、应注意

5、塑件的美观性,尽量将顶针布置在产品装配后看不到的部位的地方，这一点对于透明制品尤其重要。要知道，任何顶针都会在胶件上留下痕迹，而且随着顶针在生产过程中的不断磨损，这种痕迹会越来越明显。3、顶针应落在最有利于成品出模，即脱模力最大的地方；顶出力必须施加于胶件的最底点，将胶件推出，而不是拉出。见下图：4、顶出力必须作用在制品能承受最大顶出力的部位,即刚性好，强度最大的部位.如壁边，骨位、柱位下面，壳体侧壁，作用面积也尽可能大一些（即尽可能选直径大的顶针），以防塑件变形或损坏。尽量避免受力点作用于制品薄平

6、面上，防止制品破裂,穿孔,顶白等。如筒形制品弃用顶针顶出而选择推板顶出。顶出Text1.顶出原则2顶针大小设计的一般原则3顶针数量设计的一般原则4顶针设计的其它原则5.顶针脱模1.顶出原则1.防止塑件在顶出时变形或损坏。2。正确分析塑件对型芯的包紧力和对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模方式，使顶出力施于塑件对模具包紧力大及能够承受顶出力的部位。3.顶出时若型芯和塑件之间形成真空，没有必要的进气装置，也容易将塑件顶变形甚至破裂。4.结构合理，工作稳定可靠。5.顶出机构应顶出可靠

7、，复位准确，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。顶出机构在顶出时要和模具发生摩擦，良好的顶出机构应使其磨损最小，寿命最高。为减少顶针和司筒等磨损，宜增加顶针板导柱（EGP。）。顶出原则6.位置合理，顶出安全7.模具的顶针要设置于塑件包紧力最大的地方，且不能和冷却系统，侧向抽芯机构，撑柱，螺钉等发生干涉。中间保持钢位3～5mm。8.顶出行程合理，制品可自由落下9.顶出机构必须将塑件完全推出，完全推出是指制品在重力作用下可自由落下。顶出行程取决于制品的形状。对于锥度很小或没有锥度的制品

8、，顶出行程等于后模型芯的最大高度加5～10mm的安全距离。对于锥度很大的制品，顶出行程可以小些，一般取后模型芯高度的1/2～2/3之间即可。10.顶出行程受到模胚方铁高度的限制，方铁高度已随模胚标准化。如果顶出行程很大，方铁不够高时，应在订购模胚时加高方铁高度，并在技术要求中写明。顶出原则11.为防止制品变形,受力点应尽量靠近型芯或难于脱模部位,如细小的柱位与骨位。12.顶针尽量布置于胶件的拐角处。13.顶针应尽可能对称布置。14.在有滑块侧抽芯和斜滑块的模具中，顶针