带式脱水机网带打折原因分析及故障排除办法探讨

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1、带式脱水机网带打折原因分析及故障排除办法探讨（青海清源环保开发有限公司）摘要：本文通过对污水处理厂1.5米带式脱水机网带打折原因进行系统分析和总结，针对故障原因提出排除办法，简单介绍网带折痕修复，为带式脱水机运行管理提供借鉴。关键词：带式脱水机、网带打折、水平方向校正、纠偏辊灵敏度检测、平行方向校正、圆度检查、同轴度检查、折痕修复一、概述：由于带式污泥脱水机受污泥负荷波动的影响小，出泥含水率较低且工作稳定，还具有能耗小且控制管理相对简单的特点，在污水处理行业得到广泛应用。带式脱水机在生产运行中，影响网带均匀受力的

2、因素较多，故容易出现网带跑偏打折的现象，而一旦网带出现折痕后，折痕处与污泥刮板频繁摩擦，容易出现过度磨损而撕裂，导致网带寿命大大缩短，为企业带来较大经济损失。现结合青海省互助县污水厂脱水机运行管理实例，对带式脱水机网带跑偏打折原因进行分析，并提出故障排除办法。二、网带打折原因分析及解决办法探讨：互助县污水处理厂是一家处理规模为5000吨/日的小型城市生活污水处理厂，选用的脱水机为江苏新纪元1.5米带式污泥浓缩脱水一体机。网带张紧系统由气囊+同步齿轮构成，纠偏系统采用气缸+滑块调节。在实际生产运行中，曾出现多次网带

3、跑偏打折，究其原因分析如下：1、纠偏辊动作不灵敏脱水机在运行过程中，影响网带受力的变量较多，不可能一直保持均匀受力，故网带跑偏情况时有发生，此时需要纠偏系统发挥效用，对网带进行及时有效纠偏，以保障生产的稳定持续进行。如果纠偏系统故障，纠偏辊动作不灵敏，不能及时有效对跑偏网带进行纠正，就容易导致网带向一侧严重跑偏，一旦限位开关不能及时保护停机，网带一端触及脱水机边框侧翻，导致折损。导致纠偏辊动作不灵敏的原因主要有：1）、纠偏气缸/气管有破损泄露处，需更换；2）、纠偏滑块润滑不足导致锈蚀卡阻，需除锈润滑；3）、纠偏杆

4、安装位置不正确，需调整位置；4）、纠偏气阀堵塞/局部磨损，需清理/更换；为避免此类故障的发生，在正常生产运行过程中，开机前应对纠偏系统和超偏限位开关灵敏度进行检查，手动调整纠偏杆至左、右纠偏位置各一次，观察纠偏气囊响应是否正确灵敏；调整限位杆位置。如发现存在问题，待问题解决后方能开机。2、布泥不均网带间布泥不均，将导致网带受力不均匀。运行中网带间泥饼左厚右薄，网带左侧受泥饼反作用力大，右侧受力则小，网带受一个右向分力作用，由左向右跑偏。在纠偏回调过程中，网带受纠偏辊作用一个左向的回调力。两个相反方向力的共同作用下

5、，网带在泥饼厚、薄分界处容易起折。导致网带间布泥不均的原因主要有：1）、平泥板安装位置过高，不能起进泥平整的作用，需调整平泥板位置；2）、或者是平泥板局部堵塞，致使局部布泥不均，需清理疏通堵塞处；3）、泥耙局部过度磨损，致使该局部污泥滤水效果大大降低，进入压榨区后仍呈较强流动性，需更换受损泥耙；4）、刮水板（网带垫板）磨损不均，板面呈波浪状，致使进泥在此区域厚薄不均，需更换；布泥不均现象比较易被观察到，需运行人员定时巡视，观察泥饼厚度是否均匀。如发现明显不均，则按上述项目逐一排查。1、压榨辊不水平/不平行脱水机的

6、压榨辊不水平/不平行，使得网带两端的辊间距离发生变化，导致网带两端受力不均匀，网带由受力大向受力小的一端跑偏。压榨辊不水平/不平行时，相当于脱水机多增加固定纠偏方向的纠偏辊，将使得网带在运行中受一个定向的轴向分力作用，发生跑偏情况。网带跑偏至指定位置后触发纠偏辊动作，对网带作用一个反向的纠偏力。网带在两个互为反向的轴向力的作用下，容易出现网带中间打折的现象。导致压榨辊不水平/不平行的原因主要有以下3个方面：1）、压榨辊安装位置不正，易出现在脱水机解体大修后。初次运行/脱水机解体大修后，需对所有压榨辊作水平方向和平

7、行方向检测校正；平行方向校正，可选定出泥口机架为基准面，测量各压榨辊左、右支承轴承中心点到基准面的距离，单根压榨辊左、右轴承中心点水平距离偏差应≤1mm，所有压榨辊累积水平距离偏差应≤5mm[1]；水平方向校正，可应用U型管原理，利用注水透明胶管制作简易测量工具进行检测，压榨辊左、右轴承中心点垂直距离偏差应≤1mm[1]。2）、压榨辊两端支承轴承故障，需运行中加强轴承巡检和维护，发现问题及时更换，防止故障扩大（辊轴磨损和网带跑偏打折）；3）、压榨辊辊面精度问题，易出现在压榨辊辊面损伤或重新包胶/挂塑维修加工后。橡

8、胶辊面损伤、辊面加工外圆呈不规则椭圆、辊柱呈锥体等，需在辊面包胶/挂塑处理后，利用车床进行精加工处理，压榨辊圆度公差等级应参考第10级，如外径为250mm~315mm的压榨辊圆度公差应≤52μm[2]；同轴度公差等级应参考第9级，如轴长为2000mm~3150mm的压榨辊同轴度公差应≤300μm[3]。1、张紧辊不水平/不平行脱水机的张紧辊不水平/不平行，如上述压榨辊情况