预制构件质量通病

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1、前言装配式混凝土建筑以预制构件为主要构件,常见的预制构件种类有外墙板(“三明治”结构),内墙板,叠合板,阳台板,空调板,楼梯,隔墙板,预制梁,预制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键,但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素,在预制构件生产过程中,预制构件质量通病时有发生,影响预制构件的外观质量和使用安全。1.编制目的降低预制构件在生产、检验等环节质量通病问题发生频次,提升产品质量,保证工程质量。2、常见的预制构件质量通病介绍预制构件生产中,由于各方面的原因,如混凝土配合比、水泥质量、砂石料规格、施工工艺、

2、蒸养工序、过程控制、运输方式等因素造成预制构件质量可控性较差,会产生各种质量通病:如蜂窝、麻面、气泡、缺棱掉角等,这类质量通病对结构、建筑通常都没有太大影响,属于次要质量缺陷,但在外观要求较高的项目(如清水混凝土项目)中,这类问题就会成为主要问题;如平整度超差、构件几何尺寸偏差等质量问题不一定会造成结构缺陷,但可能影响建筑功能和施工效率;如裂纹、强度不足、钢筋保护层问题等这类质量通病可能影响到结构安全,属于重要质量缺陷。3、常见的预制构件质量通病、原因分析及预控措施3.1蜂窝指混凝土结构局部出现酥松,砂浆少,石子多,气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝

3、状的窟窿(见图1)。图1预制构件蜂窝缺陷其产生原因是:(1)混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准,造成砂浆少,石子多。砂石级配不好,砂子少,石子多。(2)混凝土搅拌时间不够,搅拌不均匀,和易性差。(3)模具缝隙未堵严,造成浇筑振捣时缝隙漏浆。(4)一次性浇筑混凝土或分层不清。(5)混凝土振捣时间短,混凝土不密实。预控措施:(1)严格控制混凝土配合比,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合。(2)控制混凝土搅拌时间,最短不得少于规范规定。(3)模具拼缝严密。(4)混凝土浇筑应分层下料(预制构件端面高度大于300mm时,应分层浇筑,每层混凝土

4、浇筑高度不得超过300mm),分层振捣,直至气泡排除为止。(5)混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形,若有漏浆、变形时,应及时采取补救措施。(6)振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性能和预制构件的规格形状等因素确定,振捣前应制定合理的振捣成型操作规程。3.2麻面指构件表面局部出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等,形成一个粗糙面(图2)。图2预制构件麻面缺陷其产生原因是:(1)模具表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模具清理及脱模剂涂刷工艺不当,致使混凝土中水分被模具吸去,使混凝土失水过多出现麻面。(3)摸

5、具拼缝不严,局部漏浆。(4)模具隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。预控措施:(1)在构件生产前,需要将模具表面清理干净,做到表面平整光滑,保证不出现生锈现象。(2)模具和混凝土的接触面应涂抹隔离剂,在进行隔离剂的涂刷过程中一定要均匀,不能出现漏刷或者是积存。(3)混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。(4)浇筑混凝土前认真检查模具的牢固性及缝隙是否堵好。(5)露天生产时,应有相应的质量保证措施。3.3孔洞指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度(图3)。图3

6、预制构件孔洞缺陷其产生的原因是:(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多、过厚,振捣器振动不到,形成松散孔洞。(4)混凝土内掉入泥块等杂物,混凝土被卡住。预控措施:(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌。(2)认真分层振捣密实,严防漏振。(3)砂石中混有粘土块、模具工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。3.4气泡指预制构件脱模后,构件表面存在除个别大气泡外,细小气泡多,呈片状密集(图4)。图4预制构件气

7、泡缺陷其产生的原因是:(1)砂石级配不合理,粗集料过多,细集料偏少。(2)骨料大小不当,针片状颗粒含量过多。(3)用水量较大,水灰比较高的混凝土。(4)脱模剂质量效果差或选择的脱模剂不合适。(5)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇筑厚度超过技术规范要求,由于气泡行程过长,即使振捣的时间达到要求,气泡也不能完全排出。预控措施:(1)严格把好材料关,控制骨料大小和针片状颗粒含量,备料时要认真筛选,剔除不合格材料。(2)优化混凝土配合比。(3)模板应清理干净,选择效果较好的脱模剂,脱模剂要涂抹均匀。(4)分层浇筑,一次放料高度不宜超过300m

8、m。对于较长构件预制梁要指挥天车来回移动,均匀布料。(5)要选择适宜的振捣设备,最佳的振捣时间,振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的

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