设备管理提升方案

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1、设备故障率降低及设备管理水平提升项目金刚公司—焊装分厂汇报目录1项目推进思路3设备管理五大体系介绍2技术攻关成果展示4项目推进前后效益分析项目背景09年2月到10年3月份，设备的故障率一直居高不下，最高值曾达到了10%，这样下去，在10年高产的来临之际设备故障将会直接影响全年生产任务的完成，在10年的工作设备故障率的降低将是迫在眉睫，重中之重。团队介绍姓名职务工龄学历李军波保全主管6年大专杨圣建维修班班长5年中专丁明鞭设备维修5年大专程晨夹具调试4年中专王剑设备维修2年本科施从友设备维修5年中专俞德庆夹具调试5

2、年中专曹航设备维修3年中专方德忠设备维修2年大专该项目开展总体工作思路：以TPM为主线,从技术攻关着手降低设备故障；以自主维护体系、计划保养体系、备品备件管理体系、防错及快速维修体系和监督检查体系五大体系的建立、维持巩固改善成果，提升设备管理水平，使设备始终处于正常状态，为高产保驾护航！项目开展总体思路项目开展总体思路示意图自主维护体系计划维护体系设备管理体系防错快速维修体系监督检查体系设备正常运行技术攻关降低设备故障保障保障设备类技术攻关主要针对，设备设计、安装缺陷且制约生产的瓶颈点进行改善，10年度，为降低

3、设备故障率，分厂共组织完成各种设备技术攻关累计50余项，为设备故障率降低奠定了基础，以下是几个典型的案例：技术攻关成果展示问题描述调整线升降机气缸信号线随升降机往复运动，磨损速度快容易断裂改善前改善后技术攻关成果展示改善措施将光电开关改为磁性开关问题描述储存线前小车跳槽问题改善前改善后技术攻关成果展示改善措施将叉道宽度由原来设计宽度110mm改为95mm改善前：轨道间距110mm,前小车跳槽改善后：轨道间距95mm,该问题解决技术攻关成果展示地板流水线30工位左侧机器人在每次焊接完成后回原位时，都处于小开状态，

4、当需更换电极帽时，不能有力的将电极帽进行紧固，从而时常导致焊接过程中电极帽脱落。更改机器人程序，将焊钳回原位时的小开程序删除问题描述效益分析改善前改善后前地板流水线30工位机器人脱落通过此次改善，有效避免了因电极帽没有紧固而造成在焊接过程中电极帽脱落导致的停线，而且也间接的提高了机器人的生产节拍。总焊50工位右侧机器人每天早上或时间超过1小时以上停线时间，大枪在焊接第一点时总会报错，需人为去复位一下，耽误生产在机器人大枪焊接第一点之前加一段合枪指令，让机器人预先合一下枪问题描述效益分析改善前改善后总焊50工位机

5、器人频繁复位通过此次改善，有效的避免了机器人第一点时的焊接报错，提高了生产效益，同时间接减少了示教器复位按钮的重复操作，延长了其使用寿命。合枪指令技术攻关成果展示技术攻关成果展示总焊100工位左右侧机器人在焊接过程中，经常会出现合枪的压力达不到而出现报错，耽误生产通过更改机器人气压检测扫描时间由以前的0秒设置为0.5秒，即可避免因气压瞬间不足问题描述效益分析改善前改善后总焊100工位机器人经常急停通过此次改善，避免了因此类故障频繁发生而延误生产，提高了生产效益，同时也避免了长期对示教器进行重复操作而造成示教器按

6、钮不灵等现象的发生。技术攻关成果展示问题描述效益分析改善前改善后自动焊改造项目通过本次改善，职工劳动时间降低，故障降低，职工满意度得到一定提升焊渣附着，清理困难，影响工件检知、信号传递焊渣附着，清理困难，气缸卡死，电缆防护套老化，烧灼、磨损破皮技术攻关成果展示总成线液压站只要在上班期间，并主控柜在自动状态下，液压站电机一直在工作（生产线长时间停线或中午、晚上休息时间），这样存在极大的能源浪费及降低设备的使用寿命通过PLC程序对液压站的启动条件进行改进，充分利用PLC内部SR触发器、计时器等指令进行修改，就可避免

7、因生产线长时间停线或中午、下午休息时间而造成液压站一直在工作问题描述效益分析改善前改善后总焊液压站节能降耗项目年度电能消耗：300（每年按300工作日计算）×7.5kw×2.5小时/天=5625度，通过本次改善大大降低了设备损耗，间接节约了维修费用。技术攻关成果展示机器人方面的创新改善：增加循环水检测系统水泵电机接触器增加辅助触点将增加水泵电机接触器辅助触点连入机器人PLC焊接I/O板（水流检测点）循环水冷却机水泵电机开关设备管理五大体系介绍自主维护体系自主维护体系主要以一线操作工自主保养为主，设备维修工指导进

8、行，该体系共有两大部分组成：第一部分，OJT职工在岗培训体系（日常设备保养所需的操作标准，作业指导书）第二部分，各岗位结构工作原理培训资料，明确岗位操作要求，保养要求及常见故障排除方法。要求在岗职工严格执行保养操作规范。文件样例如下：自主维护体系自主维护体系悬挂式点焊设备班后保养规范（每周一次定期保养，班后进行常规性检查）以上图片是分厂OJT培训资料（设备保养类）共计21份自主维护体系