精益管理术语

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1、精益管理术语·安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。·瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作·单元式制造（CellularManufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品·单元（Cell）–或工作单元（workcell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全

2、部移动到同一个区域·周期时间（CycleTime）-完成一个操作周期所需的时间。如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。·人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。·先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。·5S-营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri)-“分类，丢

3、弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton)–“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison)—“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力·五个“为什么”（Why5)大野耐

4、一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。·现场（Gemba）—车间，生产线，实地。生产工作发生的地点。·现地现物（GenchiGembutsu）–日文意思为“去看看”。就是去到实地看实物。·反省（Hansei）–严格，坚持不懈地反思，回顾;不断重新评估现状。·均衡化（Heijunka）—通过平均分配产品类型和数量，理顺生产安排。均衡化，或生产平准化，使工作流变得平稳一致，减少客户需求带来的波动，最终实现每天都能生产所有类型的产品。·自动化（Jidoka）—日文意思为自

5、动化。机器在完成每个产品生产后自动检查质量，如发现问题，会自动暂停生产，通知操作员。·及时生产（Just-In-Time）—是一个生产安排概念，生产操作有需要时，才生产所需的零部件。也就是说，有需要的地方在需要的时候才能获得所需零部件。·持续改善（Kaizen）—持续改善，累积进步（创造更多价值的同时减少浪费）·看板（Kanban）-零部件箱子上安装的小纸板，能够发出信号，指挥上游工序的产品生产和运输，发挥丰田生产系统的“拉动”作用。·过劳死（Karoshi）—过度工作而死亡。需要避免这种情况发生。·交期（LeadTim

6、e）–从第一个工序开始到最后包装结束所需的时间·生产线平衡（LineBalancing）–使同一个工作单元里面的每个生产流程的周期时间一致。·浪费（Muda）–即浪费的意思，任何消耗资源但不创造价值的活动。·不均衡（Mura）—不均一，不一致，不可靠·负荷过重（Muri）-不合理，负担过重·预先商议（Newamashi）–具有共识的决定，马上实施·戴明环（PDCA）—计划，执行，检查，处理（调整）—一个与NOS理念相一致的问题解决方法和原则，能促进工作持续改善·防误防错（PokaYoke/ErrorProofing）—对

7、零部件、生产流程或工序的设计力求做到避免错误的产生。·拉动系统（Pull）—一种从下游工序向上游传递生产和交付指令的生产系统，上游“供应商”在接到下游“客户”的生产指令后才开始生产。与推动系统相反。参看“看板”。·根本原因（RootCause）—状况发生的根本原因。针对根本原因采取对策，防止状况再次发生。·先生（Sensei）—学识渊博的私人老师。这里指经验丰富，能够深入浅出地教授NOS理论和实操的老师。·七种浪费（SevenMuda）—在生产中发现的浪费情况：o过度生产，超过需求o等待下一次加工步骤o不必要的物料传输（

8、例如在工厂或流程之间的传输）o由于工具和产品设计不当，造成零部件加工过度o超过绝对最少量的库存o员工在工作过程中不必要的走动（如寻找零部件、工具、帮助等）。o瑕疵品·单件流水作业（Single-PieceFlow）—一种在设计、订单接收和生产期间一次生产一件产品，流经不同的工序，不会出现间断、返工和废品。与批量生产、