大罐施工方案

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精品文档就在这里-------------各类专业好文档,值得你下载,教育,管理,论文,制度,方案手册,应有尽有----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------施 工 方 案 1. 施工准备工作1.1. 积极配合有关部门,做好前期工作中的工农关系处理,保证施工顺利进行。1.2. 场地整平:站内场地较平整,基本能满足施工需要。1.3. 临时用电:厂区照明、卷扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线,并安装电表;电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。2. 20000m3(及30000m3)储油罐罐体施工方法2.1. 总体施工方案 本油罐采用充水正装法施工。 罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预制完成,所有预制件均作好第一道防腐底漆。 罐基础处理达到设计要求,按土建专业施工图及相关标准进行验收,合格后方可进行罐底安装;根据排版图铺设底板。罐底板焊接检查合格后,施工第一节罐壁,第一节板焊接合格后,将浮顶排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。再安装第二、三节壁板,挂焊接小车。焊接合格前三节板后,在罐内底板上搭设临时支架,支架上表面找好水平后,将提前预制的18个船舱按要求放置,并拼接好。然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好,铺设单盘板。前三节板和浮顶检查合格后,安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。封罐上水,利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台,利用焊接小车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板,第八节板安装时加加强圈。第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。 放水后,安装罐内装、安装量油管、导向管;最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。2.2.  施工工艺流程2.3 施工方法及相关技术要求2.3.1  底板预制2.3.1.1  底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:l 罐底的排板直径,直按设计直径放大29~57mm;l 边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm:l 中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm;l 底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200 mm。l 弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙为6~7 mm,内侧间隙为8~12mm。2.3.1.2  底板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:划线→切割→坡口打磨及修补→尺寸检查→坡回及切割面检查→打组立标记→涂刷防锈底漆→涂刷板底漆→质量检查。l 划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行,并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸;l 测量所用钢尺应经计量标定合格;l 钢板的切割及焊缝坡口加工,除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工,其它均采用半自动火焰切割,火焰切割时产生的表面硬化层应磨除;l 钢板边缘加工应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷;l 经质量检查不合格者必须进行返修处理。2.3.1.3  弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定:2.3.1.4  底板下表面刷完沥青底漆 2道,上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道,经检验合格后,在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号,字符大小为150X150mm。2.3.2  罐壁板的预制2.3.2.1  壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:l 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为1/3,且不得小于500mm;l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm;l 罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm;l 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;l 直径大于12.5m的油罐,其壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。2.3.2.2 壁板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:划线→切割→坡回打磨及修补→尺寸检查→坡口及切割面检查→打组立标记→辊弧→涂刷防锈底漆→标记→质量检查。l 辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距,进行试辊,调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小,不可调过,每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格:l 辊板时每次至少辊两个来回;l 在壁板内侧打组立标记,用样中打两点,用白漆画括号注明,以利于现场组装;l 其它施工技术参见罐底板的预制。2.3.2.3  壁板书制后,应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用亘线样板检查,其间隙不得大于lmm:水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。2.3.2.4  油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定:l 弧形样板的弦长不得小于2m;l 直线样板的长度不得小于1m;l 测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1m;2.3.2.5  壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:壁板尺寸允许偏差2.3.2.6  按照图纸要求进行坡回检查:(一)环缝:    (二)罐壁与罐底边缘板之间的角缝:(三)立缝:     2.3.2.7  对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口,在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后,应进行整体消除应力热处理。2.3.3  船舱的预制2.3.3.1  船舱预制采用厂内分段预制方案,每座罐共有72只单舱,分9段预制,每段8只单舱,现场进行段间组对安装,将预制段连成整体。2.3.3.2  船舱的预制工序如下:l 预制底板、顶板、壁板、隔板、加强筋、立柱等→搭设钢平台→铺底板并焊接→内框架的安装→组装内外侧板并焊接→加强筋安装→顶板的组装焊接→船舱人孔预制、安装。l 预制场地内用6—4mm钢板、[20、L60型钢搭设预制平台,铺设成4个12mX4m的上表面与船舱底板同角度(1:66.67)的斜平台,作为船舱预制平台。l 船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。预制后,其平面度用直线样板检查,间隙不得大于4mm。l 船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。l 在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线,每边延长50mm,然后在底板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。内外边缘板,加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装线为中心。l 船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步,船舱顶板的焊接在较为密闭的环境中进行
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