技改项目cd6140a车床改为数控控制

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1、技改项目：CD6140A普通车床数控改造技术指导：刘先祥、杨美春、成楼生、高小乔拟稿：干伟摘要：效率是一个公司重视的关键问题之一，高效对一个企业来说是生存的关键，对于我公司盖子端面的加工工序，如果用普通车床加工效率明显不高，但把中托板进行数控化改造，主轴刹车改造，无疑是一条投资少﹑见效快﹑加工精度和质量上台阶的捷径。本论文较详细的介绍了CD6140A普通车床中托板进行数控化改造，以及主轴刹车改造的设计过程。【关键词】效率数控改造CD6140A引言根据盖子端面加工工序的特点，我公司选用CD6140普通车床来加工，

2、可是普通车床的效率太低，而且操作繁琐，需要启动车床主轴，快速自动进刀加工完后，再手动快速退回，最后停止主轴；每天要加工1000多件产品，操作者的劳动强度很大，加工效率也不高；再加上设备走刀电机和传动齿轮易损坏，故障率高，生产的产量不稳定。如果将中托板进给改为数控控制，再将主轴的起动和刹车进行控制改造，操作者只需按启动按钮，机床就能自动按要求加工完产品，这样即对操作者的技能要求不高，也减少了劳动强度，设备故障率几乎为零，提高了加工效率，一举三得。一：机械部分机械部分完全不需要改进，但我公司的车床已使用了多年，中托

3、板导轨已严重磨损，进给箱的传动齿轮和电机已损坏，主轴箱中的离合器总成及离合器轴已完全损坏，不能再用，尾座套筒也严重磨损不能再用。根据现有机床的特点采取了以下几点改造。1.中托板导轨盖子端面的加工工艺主要是靠中托板的行程完成，如果中托板磨损严重就会大大的影响加工精度，影响盖子的平面度，解决的最好办法是在导轨磨床上修磨导轨面，在进行超音频淬火，这样修复的机床导轨能满足盖子端面的加工精度，但我公司的设备有限，再加上经济性不好，所以选择贴塑技术，将导轨面进行贴塑处理，再刮研修配，贴塑相对来说非常便宜，只是需要花费很大的

4、工作量，能得到的精度也不如导轨磨床加工的导轨高，但完全能达到我公司的加工要求，综上所述，对导轨的修复选择导轨贴塑，具体方法如下：1.用香胶水清洗导轨和导轨塑胶聚四氟乙烯表面，上面不能有油污；2.用导轨胶把导轨塑胶粘在导轨上，用重物压紧，2—4天即可凝固；3.再用大理石平面为基准，刮研贴塑导轨面；4.再用刮研好的导轨配刮导轨配合面；5.修配镶条，完成导轨修复工作。2.离合器总成及离合器轴根据盖子端面的加工工艺要求，车床改造完成后，不需要反转，也不需要手动停车，所以离合器可以不用，直接用相应的齿轮代替即可，但这样车

5、床主轴启动和停止时会有很大的冲击，主轴箱的齿轮容易打烂，机床使用寿命受影响；为此，本此改造保留主轴离合器结构，当负载很大时，或起停频繁时，离合器片与离合器片之间就会打滑，用摩擦力来抵消启动冲击力，起到缓冲作用；为了使离合器不过热，对主轴的润滑系统做了改进，使主轴的油泵不仅起润滑作用，而且还可以冷却离合器，保证了主轴箱的正常运转。3.进给箱的改造由于中托板自动进给，是靠走刀电机带动进给箱齿轮来完成，故障率极高，电机经常坏，现改造为用PLC控制步进电机（16NM）直接转动丝杆，是实现进给功能，甩掉原有进给箱和进给电

6、机，减少故障发生点。二：控制部分控制部分是这次改进的关键，如图一是控制示意图，机床控制分为两部分：即主轴起和停控制，以及中托板进给控制。根据盖子的加工工艺，通过编制PLC控制程序，用于控制主轴起、停和刹车的同时，控制中托板移动，完成加工过程。控制信号主轴驱动器PLC步进电机图一为减少操作者的操作动作，提高生产节拍，降低对操作人员的技能要求，在PLC控制程序编写过程中，尽可能的智能化。操作者只需按启动按钮（考虑到操作的安全性，采用双按钮启动），控制程序先启动主轴电机，当电机达到规定转速，同时，控制中托板根据事先调

7、整好的进给行程和速度，进行车端面加工，加工到位后，自动返回，并发出主轴刹车信号，控制刹车电路动作，通过电磁刹车装置，完成主轴快速停车，结束加工。电控系统采用可编程序控制器（及PLC）作为主控制器；主轴制动采用能耗制动的方式；走刀工作台运动，采用PLC发出控制脉冲到步进电机驱动器，再由驱动器去控制步进电机，再由步进电机带动丝杆，使走刀工作台运动。为使控制系统更加人性化，以及操作调整的便捷，在操作方面，设置有手动调整和自动加工功能，分别通过不同按键进行转换操作。1.手动控制功能1.1主轴的工作与停止：按动起动按钮可

8、以起动机床主轴，并且连续运行（注：此时走刀工作台不能联动）；按动停止按钮即可使主轴停止运转，并且可在短时间（2至3秒）内自动制动停止。2.1.走刀工作台的工作与停止：按动进刀按钮不放可以使走刀工作台向前运动，按动退刀按钮不放可以使走刀工作台向后运动，放开按钮走刀工作台立即停止不动。2.自动加工功能控制信号作为PLC的输入信号，当按下启动按钮（双按钮设置），且原位接近开关被点亮时，PLC