参加精益生产培训心得参加精益生产培训心得

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1、参加精益生产培训心得参加精益生产培训心得参加“精益生产”培训心得2007年7月14日到7月15H,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两犬的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原來的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：、对七大浪费的再认识。在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这儿种浪费有种模糊的

2、概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰出公司才捉出了jit生产理念，即“只冇在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等來等去，而产生等待的因索则冇很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、

3、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。(4)、库存的浪费是指企业内部曲于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是耍占用成木的，各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。(1)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大

4、的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000o(2)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、壇加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。(3)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程屮与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。二、对精益生产的理解。精益生产是由FI本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到屮国后，也有人将其译为

5、精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代來临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的而貌，获取更大的利润。三、对如何整顿浪费方法的认识。对如何消除浪费，丰皿公司对此有个形象的

6、比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题,大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只耍对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话來说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改

7、；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产屮的不合理现象、控制生产屮出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰出公司乂提岀了笫八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法來充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要本文章共2页，当前在第1页下一页求每个工人毎月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年

8、底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法來消除浪费和不断改进