焊接车间技能培训

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1、常见焊接缺陷培训2012年9月第一章CO2保护焊常见焊接缺陷产生原因和应对措施2序号产生原因应对措施1焊缝深宽比太大；焊道太窄增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。2焊缝末端处的弧坑冷却过快采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。3焊丝或工件表面不清洁焊前仔细清理4焊缝中含C、S量高而Mn量低检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料5多层焊的第一道焊缝过薄增加焊道厚度一、焊接金属裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产

2、生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。二、夹渣：序号产生原因应对措施1采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳2高的焊接速度（氧化膜型夹杂物）减小焊接速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压三、气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。序号产生原因应对措施1保护气体覆盖不足；有风保护气体覆盖不足；有风清除气体喷嘴内的飞溅避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护降低焊接速度减小喷嘴到工件的距离焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴2清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的杂质采用清洁

3、而干燥的焊丝清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的杂质序号产生原因应对措施3工件的污染在焊接之前，清除工件表面上的油脂、锈蚀，严重的氧化皮采用含脱氧剂的焊丝4电弧电压太高减小电弧电压5喷嘴与工件距离太大减小焊丝的伸出长度6气体纯度不良，含水量大更换气体或采用脱水措施7气体减压阀冻结而不能供气串接气体加热器或更换气体减压阀8喷嘴被焊接飞溅堵塞仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物9输气管路堵塞检查气路有无堵塞和弯折处四、咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的不规则沟槽或凹陷。序号产生原因应对措施1焊接速度太快减慢焊接速度2电弧电压不合适调整合适的焊接电压3

4、电流过大减小焊接电流4停留时间不足增加在熔池边缘的停留时间5焊枪角度不正确改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动五、烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。序号产生原因应对措施1热输入过大(电流过大）减小送丝速度和电弧电压；提高焊接速度2坡口加工不合适减小过大的底层间隙；增大钝边高度六、未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。序号产生原因应对措施1坡口加工不合适接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙2焊接参数不合适使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧

5、处在熔池的前沿3热输入不合适提高送丝速度以获得较大的焊接电流保持喷嘴与工件的合适距离七、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。序号产生原因应对措施1焊缝区表面有严重氧化膜或锈皮清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质2热输入不足提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度3焊接熔池太大减小电弧摆动以减小焊接熔池4焊接技术不合适采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿5接头设计不合理坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部八、蛇形焊道（焊道直线度）：序号产生原因应对措施1焊丝干伸长度过大保持

6、适合的焊丝干伸长度2焊丝的校正机构调整不良再仔细调整3导电嘴磨损严重更换新导电嘴九、飞溅：在焊接过程中，熔滴在焊接电弧或气体压力作用下，产生的细颗粒圆珠形的焊渣。序号产生原因应对措施1电感量过大或过小仔细调节电弧力旋钮2电弧电压过低或过高根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机3导电嘴磨损严重更换新导电嘴4送丝不均匀检查压丝轮和送丝软管5焊丝与工件清理不良焊前仔细清理焊丝及坡口处6焊机动态特性不合适对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器第二章点焊常见焊接缺陷产生原因和应对措施一、虚焊、脱焊：焊接区域内产生电阻热量不够，以致不能形成要求的焊核

7、达不到焊点的焊接强度而造成的开裂现象。序号产生原因应对措施1焊接电流过小，焊接时间断重新调整焊接电流和时间2生产电压不稳定网络电压稳定后再操作3电极头接触面积大修磨或更换电极头4零件表面存在有无和氧化膜铁锈清洁零件焊接表面5焊点分布过多过密按工艺要求严格执行二、过烧与塌陷：序号产生原因应对措施1焊接电流过大调整焊接电流2焊接时间过长调整焊接时间3电极头接触面积过小重新修磨或更换电极头4电极压力不当调整合理的电极压力三、裂纹、缩孔、针孔：序号产生原因应对措施1焊点未凝固前卸去电极压力增加焊接完成后的维持时