凹版印刷地常见问题及处理方法

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'凹版印刷地常见问题及处理方法'
实用凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。原因有:刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好,过于粗糙;油墨粘度太高。处理办法:a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动,则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物,可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。c)油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨。d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块,可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀。e)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的稳定,有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有:油墨的粘度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。处理方法:a)适当提高油墨粘度。b)提高印刷速度。c)调整刮刀角度成税角。d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。e)改良油墨的流动性。3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有:溶剂过慢干,油墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大,印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高,起不到冷却效果;烘干箱的温度过高,风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜的非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况),使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大,油墨发生转移。处理办法:a)更换为快干熔剂,使油墨充分干燥。b)调整收卷压力,尽量放小。收卷的卷径不要太大,堆积重量要小。c)检查印刷机的冷却水是否打开,水温是否符合要求。d)调整烘箱温度及风力,一般在50~65℃为宜。e)屯刷前检测薄膜的表面张力,印刷面的表面张力要大于非印刷面,双面电晕的薄膜最好不要使用。4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有:刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引起印刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版堵版引起印刷色差;多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料的比重相关较大,在印刷过程中,如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法:a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致。b)定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。c)调整油墨的色浓度(在油墨中添加原墨或冲淡剂),保持色浓度的一致。d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。f)检查油墨的循环系统,保持油墨流动良好。5、静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电。静电对印刷品的质量危害较大,严重的还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起的印刷故障主要有:在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝;实地部分印刷时会出现斑驳状;油墨转移不上,产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除,但在印刷过程中可以进行适当的处理,避免产生静电故障。主要的处理方法如下:a)适应提高车间内空气温度。b)适应提高油墨的印刷粘度。c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例,但不可添加过冬,否则会影响后工序的复合强度。d)设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。6、印刷泛色(雾版)。刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净,导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色,又称雾版。引起印刷泛色的主要原因有:印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良;刮刀压力不足、角度不适;油墨的印刷粘度过大;车间的环境湿度太大,使油墨的流动性变差;醇类溶剂添加比例过大,导致油墨溶解性不良。处理方法:a)提高版辊的制造精度。b)增大刮刀的压力,调节刮刀角度为60~70度,两切点距离为50~60CM为宜。c)适当降低油墨的印刷粘度。d)调整溶剂配方,减少醇类溶剂比例,适当增加酮类溶剂的比例。干式复合的常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况:胶水固化不完全,剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因:1、粘合剂的配比错误,固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制;2、溶剂的纯度不够,溶剂中含有水或醇类超标,水或醇类与胶水中的固化剂发生反应,降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现醇度不够时不可使用;3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应,从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:①薄膜印刷好后最好不要立即复合,如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合;②印刷膜下机后检测残留溶剂,如残留溶剂高,在复合时可适当增加固化剂的比例;③选用快速固化的胶水。4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够,了出现交联不充分,固化不完全。对策:提高熟化温度或选用快速固化的胶水。二、复合薄膜的表观问题1、小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小,除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象,原因是因为油墨对铝的腐蚀,当油墨呈现一定的酸性或碱性,而上胶量又小,不能形成连接的一层时,就可能发生这种情况。2、小灰点。出现小灰点的可能性有两种,一是辊筒不均匀造成胶的斑点,二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关,可能通过调整工艺解决,提高上胶量的厚度。3、小白点。一般表面的油墨的变色的情况下容易出现。多出现的镀铝膜的复合中。出现原因有二:一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀,尤其是白油墨,使铝的颜色渗透出来,没有铝的颜色渗透的地方形成小白点;二是工艺原因,烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结,乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候,挤出胶水,显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度,逐步升温。避免一级温度过高。4、小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多,有凹凸两种,成因不同:凸出来的小晶点大多是配胶原因,也可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶,机器使用后一定要清洗干净;凹进去的小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小气泡,这主要是因为水份过多引起的。5、小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜,在印刷过程中也出现同样的疤点,当然也可能是因为活化时间过长引起的。6、波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上,主要是因为胶分子量不整齐,经过热烘道,热辊筒后,有弹性的高分子链内收缩,不同分子量的分子内收缩不一致,这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。7、薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度,均匀程度的种种原因,可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况,可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察,由于透明的胶水在两层膜之间,与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小的薄膜上的斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才
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