资源描述：
《模具加工出错分析及质量提升12》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、5月案例模具加工出错分析及质量提升制作一部问题:红色面锣深2mm1.B07824-36斜顶加工失误分析原因:取对刀数时,未有认真思考,把握碰数方法.程序单要求:Z轴以蓝色面升高1mm后设为0点.对刀数取数失误此10mm为对刀棒直径10mm此横线是工件0点1程序单注明:此面为-1mm.(即小平面对刀升高1mm设0点).操作员直接在工件小平面对刀,直接输入对刀棒直径10mm-1mm=9mm?(失误)1mm10mm此球形为直径10mm的对刀棒.如何计算对刀数?注:此面对刀升高1mm后设为0点.因为:对刀数=对刀棒直径+升高数即:10mm+1mm=11mm所以在此平面对刀升高11m
2、m后设为0点为准确对刀数二.B07826-10行为槽M大3mm问题:箭头指向两面M多3mm,编程师拆电极失误.原因:设计更改版本时,编程师未有及时跟进铜公加工情况,是否按最新版本加工电极.<<编程师跟进力度不足>>EDM在加工过程中,工件明显过切没有提出可疑问题?两边明显加工过切,操作员无法发现可疑?一般情况下,槽两边NC都加工到数,铜公只需做清角加工,明显可以发现问题!改善方法:1,凡版本更新时,编程师必须收回所下改版有关程序单及已加工电极做为报废.2,更改后程序必须重新命名(不可以与网上程序重复).3.操作员在加工过程中发现可疑情况下应立刻停止加工,汇报编程师复查!三.
3、B07852-261顶面锣低0.8mm主要原因:1,编程师上网图案与网上程序高度碰数高度不同.2,操作员未按程序单要求装夹工件,未转告编程师更改摆放方向,自私更改摆向,重新后处理程序导致失误.向出此图型为编程师写程序标准摆向碰数图档正确取数底为-120.5向出此图型为网上OUTNC里面图档,提供操作员了解加工信息!(但操作员自私修改工件摆向)底取数为-119.7两数之间高度差0.8问题:1,操作员未做上机前准备工作,了解工件如何装夹及摆向.2,编程师未把程序更新后图档及时上网.3,输出程序未有认真核对取数是否与程序单一致.四,B07513-01板热咀位加工失误.原因:1,操
4、作员未按程序单要求碰数.2,操作员调反程序名加工.问题:调反程序名加工工件!主要原因:开机前没有核查程序名与所装的刀具是否符合后开机.%TungkongFanucPostV18.0byHHSin2002O0001(PROGRAMNAME:C513D331)(程序名)(Time:MonOct2912:57:392007)(CutterName:D16R0.8)(刀具直径)G40G17G80G90G28G91Z0.0S2500M03M98P888G00G90X-7.937Y4.027Z10.Z-55.2Z-55.4G01Z-56.4F800.注:开机前必须核对程序名及刀具直径是
5、否符合后开机!NC程序参数五,B08024-66,59镶件EDM加工过切偏0.5mm.输数失误.红色面加工过切0.5mm主要原因:操作员未按操作规范执行工作1,碰数后要复检2,试开始加工时暂停放电,要把电极移接近工件,核对加工位置是否符合?3,确定准确后正式开始放电加工,加工过程监控及优化参数.主要原因:没有按操作规范执行工作正确的操作流程:装夹工件/电极较表碰数碰数复检移至加工位置确认输入加工参数/坐标复核输入数据试开始放电电极接近工件时暂停放电用加工图对照工件号,电极编号,基准角方向,加工坐标,深度正式开始放电加工加工过程进行监控优化加工参数加工完成进行自检六,A079
6、41-12行位客改模加胶,分中偏2MM.注:蓝色面加胶1mm.原因:1,分中没有复检.+112-11200-700.28注:蓝色面为加胶面1,操作员为了分中方便,没有通过大脑思考?直接在槽位置分中就加工?也没有核对图纸中心是否统一.为什么分中不复检呢?2,未了解加胶位置及加工范围.如果有了解加工位置及范围,明显过切就能发现,不会待加工完发现,(操作员没有责任心)七,B08130-3编程失误改加镶件刀具已过切工件原因：由于编程师写程式时深度设置失误,原因分析:1.考虑图型太大,计算慢,编程师把图型分成两个体来编写刀路,由于加工深度不大于50mm,编程师直接选蓝色体做加工零件,
7、深度设置失误!导致工件过切.特别注意:设置加工深度不可以大于加工零件.加工深度不可以大于蓝色面改善方法:1.当图型太大时,优先考虑加工位置,在相应处剪出一个小体,必须要大于加工边界范围,不管加工多深都不会产生过切.总结1.品质意识低2.执行力不足人与人之间有一点差异，但很小差异却往往造成了巨大的差异！很小的差异，就是所具备的心态是积极还是消极的，巨大的差异就是成功与失败。积极心态谢谢
