先进的橡胶成形工艺

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'先进的橡胶成形工艺'
先进的橡胶成形工艺 提取橡胶树、橡胶草等植物的胶乳,加工后制 成 的具有弹性、绝缘性、不透水和空气的材料。橡胶 高弹性的高分子化合物。 1.橡胶工艺生产所用的原材料以生胶为原料 包括生胶及橡胶类似物、硫化体制造橡胶制品 系配合剂、补强填充剂、软化增 塑剂、防老剂等原材料 原材料的配方 2. 3.橡胶加工工艺的过程 包括塑炼、混炼、压 延挤出、成型、硫化等 工艺橡胶加工工艺的过程 一:橡胶的塑炼 1.塑炼定义: 橡胶在外界因素的作用下由弹性物质变为具有可塑性物质的现象叫塑炼。 2.塑炼的目的: 1)使生胶获得一定的可塑性,适合于 混炼等后段工序。 2)使生胶的可塑性均匀化,使胶料的 质量均匀。 ? 需要塑炼胶料的判定: 理论门尼在60以 ? 上,实际门尼在90以上4. 常塑炼橡胶 经常需要塑炼的胶料: NR、硬NBR、硬质橡胶。 门尼都在90以上的。二. 橡胶的混炼 1.混炼的定义: 将各种配合剂加入到橡胶中去制成混 合胶 2. 密炼机混炼: 1) 一段混炼:一次混炼好,混炼的程序: 生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压 片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。 2) 二段混炼:分两段混炼 第一段:生胶→ 小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷 却 第二段:母胶→硫磺、促进剂→压片→ 冷却。 开炼机密炼机 3. 常见的混炼胶的质量毛病1) 配合剂结团 主要原因有:生胶塑炼不充分;辊距过打;装胶容量过大;辊温过高;粉状配合剂中含有粗粒子或者结团;2) 比重过大或者过小或者不均匀 原因:配合剂称量不准,错配,漏配、混炼中错加、漏加。3) 喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出,这时则称为喷粉。4) 硬度过高、过低、不均匀原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准,错加、漏加、造成的,混炼不均造成硬度不均。5) 焦烧:胶料的早期硫化现象。 原因:助剂配合不当;炼胶操作不当;冷却停放不当;气候影响等。三、压延 定义: 加热过的混炼胶,通过相对旋转、水平 设置的两辊筒之间的辊隙,制成胶片等半成品的 工艺谓之压延 将加热塑化的热塑性塑料通过一系列加热的压辊,使其连续成型为 薄膜或片材的一种成型方法。在橡胶加工过程中,可把胶料压延成 一定厚度和宽度的胶片,或在胶片上压出花纹,供下一步制品成型 用。 压延法也用于使织物和钢丝帘线挂胶,使胶片与胶片、胶片与挂 胶织物贴合等。因此,是橡胶加工的主要工艺之一。 在塑料加工中压延法主要用于加工聚氯乙烯薄膜、片材,与织物 复合制人造革、地板革、防水卷材等 四、挤出? 在塑料加工中又称挤出成 型或挤塑,在橡胶加工中 又称压出。是指物料通过 挤出机料筒和螺杆间的作 用,边受热塑化,边被螺 杆向前推送,连续通过机 头而制成各种截面制品或 半制品的一种加工方法。 出应用于热塑性塑料和橡 胶的加工,可进行配料、 造粒、胶料过滤等,可连 续化生产,制造各种连续 制品 。 挤出设备 主体是挤出机和机头,此外还有供料定型、冷却、牵引、切割和卷取等辅助设备。 在橡胶加工时还包括硫化装置等。在实 际生产中主体和辅助设备往往连成一个机 组使用。 五、硫化 “硫化”一词有其历史性,因最初的天然橡胶 硫化的定义: 制品用硫磺作交联剂进行交联而得名,随着橡 胶工业的发展,现在可以用多种非硫磺交联剂 进行交联。因此硫化的更科学的意义应是“交 联”或“架桥”,即线性高分子通过交联作用 而形成的网状高分子的工艺过程. 橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应,交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序,可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。影响硫化过程的主要因素是 用量越大,硫化速度越快,可以达到的硫化程度也 越高硫磺用量 若温度高10℃,硫化时间约缩短一半。由硫化温度 于橡胶是不良导热体,制品的硫化进程由于 其各部位温度的差异而不同。为了保证比较 均匀的硫化程度,厚橡胶制品一般采用逐步 升温、低温长时间硫化硫化时间 这是硫化工艺的重要环节。时间过短,硫化 程度不足(亦称欠硫)。时间过长,硫化程 度过高(俗称过硫)。只有适宜的硫化程度 (俗称正硫化),才能保证最佳的综合性能。硫化过程 整个硫化过程可分为硫化诱导,预硫, 正硫化和过硫(对天然胶来说是硫化 返原)四个阶段。 硫化方法 按硫化条件可分为冷硫化、 室温硫化和热硫化三类。 冷硫化可用于薄膜制品的硫化 室温硫化胶浆(混炼胶溶液)进 行自行车内胎接头、修补等 热硫化是橡胶制品硫化的主要方 法谢谢观赏!先进的橡胶成形工艺 提取橡胶树、橡胶草等植物的胶乳,加工后制 成 的具有弹性、绝缘性、不透水和空气的材料。橡胶 高弹性的高分子化合物。 1.橡胶工艺生产所用的原材料以生胶为原料 包括生胶及橡胶类似物、硫化体制造橡胶制品 系配合剂、补强填充剂、软化增 塑剂、防老剂等原材料 原材料的配方 2. 3.橡胶加工工艺的过程 包括塑炼、混炼、压 延挤出、成型、硫化等 工艺橡胶加工工艺的过程 一:橡胶的塑炼 1.塑炼定义: 橡胶在外界因素的作用下由弹性物质变为具有可塑性物质的现象叫塑炼。 2.塑炼的目的: 1)使生胶获得一定的可塑性,适合于 混炼等后段工序。 2)使生胶的可塑性均匀化,使胶料的 质量均匀。 ? 需要塑炼胶料的判定: 理论门尼在60以 ? 上,实际门尼在90以上4. 常塑炼橡胶 经常需要塑炼的胶料: NR、硬NBR、硬质橡胶。 门尼都在90以上的。二. 橡胶的混炼 1.混炼的定义: 将各种配合剂加入到橡胶中去制成混 合胶 2. 密炼机混炼: 1) 一段混炼:一次混炼好,混炼的程序: 生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压 片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。 2) 二段混炼:分两段混炼 第一段:生胶→ 小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷 却 第二段:母胶→硫磺、促进剂→压片→ 冷却。 开炼机密炼机 3. 常见的混炼胶的质量毛病1) 配合剂结团 主要原因有:生胶塑炼不充分;辊距过打;装胶容量过大;辊温过高;粉状配合剂中含有粗粒子或者结团;2) 比重过大或者过小或者不均匀 原因:配合剂称量不准,错配,漏配、混炼中错加、漏加。3) 喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出,这时则称为喷粉。4) 硬度过高、过低、不均匀原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准,错加、漏加、造成的,混炼不均造成硬度不均。5) 焦烧:胶料的早期硫化现象。 原因:助剂配合不当;炼胶操作不当;冷却停放不当;气候影响等。三、压延 定义: 加热过的混炼胶,通过相对旋转、水平 设置的两辊筒之间的辊隙,制成胶片等半成品的 工艺谓之压延 将加热塑化的热塑性塑料通过一系列加热的压辊,使其连续成型为 薄膜或片材的一种成型方法。在橡胶加工过程中,可把胶料压延成 一定厚度和宽度的胶片,或在胶片上压出花纹,供下一步制品成型 用。 压延法也用于使织物和钢丝帘线挂胶,使胶片与胶片、胶片与挂 胶织物贴合等。因此,是橡胶加工的主要工艺之一。 在塑料加工中压延法主要用于加工聚氯乙烯薄膜、片材,与织物 复合制人造革、地板革、防水卷材等 四、挤出? 在塑料加工中又称挤出成 型或挤塑,在橡胶加工中 又称压出。是指物料通过 挤出机料筒和螺杆间的作 用,边受热塑化,边被螺 杆向前推送,连续通过机 头而制成各种截面制品或 半制品的一种加工方法。 出应用于热塑性塑料和橡 胶的加工,可进行配料、 造粒、胶料过滤等,可连 续化生产,制造各种连续 制品 。 挤出设备 主体是挤出机和机头,此外还有供料定型、冷却、牵引、切割和卷取等辅助设备。 在橡胶加工时还包括硫化装置等。在实 际生产中主体和辅助设备往往连成一个机 组使用。 五、硫化 “硫化”一词有其历史性,因最初的天然橡胶 硫化的定义:
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