注塑成型概论[1][1]

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1、注塑成型概论注塑成型所谓注塑成型（InjectionMolding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品的方法。注塑成型适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以下列六大顺序执行：1.合模2.射出3.保压4.冷却5.开模6.取出产品重复执行这种作业流程，就可连续生产制品注塑成型注塑成型机注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。注塑成型机注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模

2、具内。此时，要旋转螺杆，并如下图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏後再进行射出。注塑成型机注塑成型机是将树脂送至模具内，再制作出成形品的一种机械.当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。模具所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。模具

3、的构成已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。注塑成型注塑成型成形品成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。成形品成形品回料的使用成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃，甚至

4、粉碎後再度用作成形专用材料，这就称为回料。回料的使用回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配方比例的上限为30％左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。成形条件所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。塑胶成型主要缺陷凹痕(缩水Shrinkage)原因:Par

5、t壁厚部分及加强筋部位的冷却不足,由于模腔内压力不足引致随内部收缩而产生的表面凹陷.解决对策塑胶成型主要缺陷解决办法:提高模具温度扩大注口,流道尺寸提高保压压力,增加保压时间保持缓冲料量,直到浇口封闭将加强筋厚度设置为基板厚度的1/3调整壁厚塑胶成型主要缺陷熔接痕●原因:塑料在模具內流动时，各流动液(meltfront)会合处所遗留的纹线。●解决办法:升高模温增大注射压力更换流动性更好的材质塑胶成型主要缺陷银纹●原因:●水与分解气体等的挥发成分以及塑化时混入空气●模腔内由于含有非平衡流动而造成的空气夹层解决对策塑胶成型主要

6、缺陷解决办法:材料充分烘干降低塑脂温度提高螺杆背压强化排气槽塑胶成型主要缺陷流痕原因:塑脂在流过浇口时产生的喷射模样残留于制品表面塑脂在流过转角位或厚度变化部位(薄,厚)时产生流速变化引起流痕残留于制品表面解决办法塑胶成型主要缺陷解决办法:一次性对策:防止喷射现象减小流过浇口时的初始速度扩大浇口更换流动性好的材料升高塑脂温度二次性解决对策:塑胶成型主要缺陷二次解决办法:即使发生喷射也不残留模样升高模温.增大保压压力塑胶成型主要缺陷变更浇口位置(将料流流过浇口厚的直线距离变短)a.设计浇口位置,让料流直对模芯流动b将浇口移到

7、薄壁部位塑胶成型主要缺陷解决办法:在转角处设R角在厚度变化处设置缓和的梯度和R角塑胶成型主要缺陷表面粗糙原因:与模腔接触不良模垢塑胶成型主要缺陷解决对策a提高模具温度,加快注塑速度b提高保压压力,增加保压时间c扩大注口,流道.浇口尺寸d强化排气槽塑胶成型主要缺陷解决模垢方法:a充分烘干材料b树脂温度不易过高c强化排气槽d提高模具温度清洗模腔a将模芯放入溶剂中进行超声波清洗塑胶成型技术气体辅助注塑中空物件的水注塑气体辅助注塑工艺原理第一阶段：塑料注射熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。第二阶段：气体入射惰

8、性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。气体辅助注塑第三阶段：气体入射结束气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔。第四阶段：气体保压结束在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。气体辅助注塑气辅成型优点a.消除产品表面缩痕，改善产品表面质量；b.减少翘曲变形