注塑缺陷基础要因分析及對策

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注塑缺陷基础要因分析及對策1 目录一：绪论---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3填充程序简介-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3保压程序简介-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------8背压、残量及后松退在成型过程中的影响------------------------------------------------------------------------------13粉末状的原料对塑件成型的影响-------------------------------------------------------------------------------------------------------18外观等级面定义---------------------------------------------------------------------------------------------------------------19特效要因图（鱼骨图）简介-------------------------------------------------------------------------------------------------20成型缺陷的处理步骤--------------------------------------------------------------------------------------------------------21注塑工艺参数及其设定------------------------------------------------------------------------------------------------------22二：注塑成型缺陷种类.-------------------------------------------------------------------------------------------------------23三：成型缺陷影响因素.----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------24四：成型要因分析及对策-----------------------------------------------------------------------------------------------------26五：注塑成型过程特有异常.--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------117六：内应力产生的原因、危害及对策.-----------------------------------------------------------------------------------------------------------131七：成型缺陷成因对照表----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------1342 填充程序填充程序的基本形态填充的基本观念，是保持一定的流动速度。在此，以下图的四阶段控制为例子来说明基本形态。3段速度1段速度2段速度4段速度型腔内压开始mm充填充填速度mm/s（%）分流道部浇口部制品部充填位置3 1段速度：分流道部的填充。为了使逆止环、射嘴针安定的动作，尽可能高速较好。太慢的话-------逆止环的密封将不安定。太快的话-------发生气体卷入或浇道部产生毛边。另外，通过浇口时，无法减速，而发生喷射痕、流痕、浇口气纹等不良现象。2段速度：浇口部的通过速度(浇口冷料处理段)，为了减少上述不良现象对策，为比较低的速度设定。太慢的话--------树脂的流动将不安定。太快的话--------发生喷射痕、流痕、浇口气纹等现象，气体卷入、毛边、树脂焦烧等外观上的不良。4 3段速度：产品部的填充(型腔变化处理段)。为高速设定。太慢的话-----发生结合线、流痕、薄壁部注料不足外观上的不良。太快的话-----发生气体卷入、转映不良等外观上的不良。另外，在填充最终段将无法减速。4段速度：型腔完全填充前的型腔内压的起升速度(毛边处理段)。如果速度过快的话，在加压工程中压力会急剧上升，是导致毛边或气体焦烧、模具结构损坏等的原因。太慢的话-----发生结合线、流痕、薄壁部注料不足等外观上的不良。太快的话-----在填充的最后段之外观上的流动速度变成无限大，发生树脂焦烧、毛边、气体排出不良等。5 浇口在填充的最终段（型腔完成填充之前）中，由于还有未充填部，使得所有的流动都集中到这里，使流动速度看起来变得无限大，因冲击压开始产生，而发生气体焦烧或毛边的发生。为了防止这种情形，填充工程最终段的速度，有必要设低一些。射速过快的话烧焦/排气不良/漩纹等不良现象射速过慢的话排气不良/缺料/气泡等不良现象填充工程最终段的速度设定：6 最近，随着模具技术的不断进步等，使如下的设定也变得充分完备了。分流道的小型化往前推进，第一段及第二段一起进行的情形多了起来。如果没有品质上的问题的话，还可以第一段、第二段、第三段也一起进行。这样的话，以下几点就可以期待了：A：因缩短填充时间，提升了安定性、结合线强度等。B：因减低填充压力，而减轻了对模具的负担。充填速度mm/s（%）mm充填位置1段速度2段速度产品部、浇口部、分流道部型腔内压开始7 保压程序保压也就是所谓的二次压，当注塑的时候，注塑压力是程曲线变化的，而保压则是恒定或程一定斜度的。在保压的情况下，注塑机也在射胶。当一次压完成后，由于塑胶温度的降低及其内部的内应力，型腔里面的塑胶会发生回流的现象。如果没有保压来消除这些力，则产品就会产生缩水甚至不饱模。这是保压的其中一个作用。另外保压可以控制产品的变形量及尺寸的大小。保压太大或太小都不适合：保压太大，产品可能出现尺寸大、翘曲甚至粘模；太小的话最直观的就是会产生缩水。保压时间的设定要根据产品的肉厚及大小做相应的调节。一次压过后熔融的塑胶会在短时间内成型，而保压就是在这段时间内完成的。8 保压程序的基本型式以下是一般性设定是为了控制产品尺寸的模具上设定、超厚壁成形品的设定例。一般性(保持尺寸)设定：1段时间2段时间低压高压sec保压时间保压1段压力2段压力3段压力3段时间中压应力去除尺寸控制防止缩孔状凹斑Kgf/cm2(%)9 在容易产生毛边的模具上设定：Kgf/cm2保压1段时间1段压力中压2段压力2段时间高压3段压力3段时间低压sec保压时间防止毛边尺寸控制应力去除10 切换至保压位置从填充工程（加压工程）切换到保压工程的切换位置大致标准，为全行程（填充前位置-缓冲位置）的85-95%左右。这个值，根据成型品的壁厚或树脂的粘度，而有如下表的差异。切换至保压位置理由厚壁成型品大一些防止气体外泄和冲击压薄壁成型品小一些防止注料不足低粘度树脂大一些防止毛边、冲击压高粘度树脂小一些防止注料不足11 成形时的标准，是在以保压0来成形时，将感到成形品有点注料不足时的位置，切换到保压位置。另外，根据切换位置不同所发生的不良情形如下。射出速度相同：切换位置太早的话切换位置太迟的话温度与压力的关系：温度越低，时间越短，粘度会越大，压力也越高。反之，温度越高，时间越长，粘度大幅度降低，所需之压力也越小。压力与速度的关系：射胶压力大于型腔阻力和熔胶粘度时，设置的射胶速度才能得以充分的发挥。射胶速度随着型腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为0。注料不足/流痕/接合线过充填/毛边/气体焦烧12 V-P转换⑴V-P转换定义：注塑填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转换点称为保压转换控制点，即V-P转换点。⑵V-P转换形式：一般切换有压力切换、时间切换、位置切换等。本公司机台大多用的是位置切换：13 ⑶V-P位置切换定义：当螺杆射出动作到设定的V-P切换位置时，射出动作就直接转换到保压动作。切换信号由保压位置的限位开关发出，保压行程非常短，当设定的计量不稳定时，由于保压切换点都是一致的，但是材料的密度不一致，从而导致部件的不一致，所以使用位置切换时请调整好适当的计量方式和料温才能保证产品的一致稳定性，当然还有一点，由于切换位置不考虑压力，所以射出最高压力可以放宽松点。⑷保压的影响：保压压力控制对于减小毛边和机械损伤程度有非常重要的意义。保压压力一般为注塑压力但85%~95%，保压过长或过短都对成型不利。14 背压、残量及后松退在成型过程中的作用及影响背压⑴背压的形成及定义：在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒（计量区内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。15 ⑵背压的影响适当的背压能将料管内的熔料压实，增加密度；能将熔料内的气体“剂出”减少制品表面的气泡、排气不良等不良现象，提高制品表面光泽均匀性；减慢螺杆后退速度，使料管内的熔料充分塑化，减少出现异色的现象；能提升熔料的温度，使熔料混炼质量提高，改善熔料充模时的流动性，减少制品表面出现冷胶的现象。16 背压过低则螺杆后退速度过快，流入料管前端的熔料密度小，射胶量不稳定使得制品尺寸变化大，在后退过程中会夹入大量的气体，使制品表面易出现气泡、银丝、缩水、冷料、制品表面光泽不一、色差等不良现象.背压过高则螺杆后退过慢使得欲塑入料时间加长；料管前段压力高，射胶后易出现流涎现象；料温过高，原料易热分解，粘度下降，使得制品表面颜色、光泽变差。以原料来说（纯A料）背压的大小也影响到产品的重量大小。背压大则原料熔融状态好，密度大，相应的制品重量也会大。背压小则原料熔融状态分子排列稀疏，密度小，相应的制品重量也会小。若原料内掺杂有回收料或报废料则应于实际情况来看，上述关系将不一定成立。厂内机台背压大部分设定在5～15mpa范围内。17 残量⑴当残量很小时（正常值范围以下），产品出现毛边，则应减少其注射速度和压力。⑵当残量在正常范围内时，产品出现毛边，则应首先降低其保压效应。⑶当残量超出正常值范围时，产品出现毛边，则应减少其计量值及注意切保压位置。厂内残量位置一般设置在5～10mm范围内。残量不稳定因素：⑴温度波动⑵压力波动⑶背压偏小⑷位置控制精度低⑸螺杆过胶圈磨损18 残量实际料量后松退注入量切换位置残量熔胶量=注入量+残量19 3.松退⑴适当的松退可减少射胶后不会出现流涎、拉丝、气泡等现象.⑵当松退过大时，螺杆在松退过程中容易卷入空气，使制品表面易出现气泡、排气不良等现象；⑶当松退过小时，射嘴部流动好的原料容易溢出，保压程序不到位，容易出现充填不足、毛边等不良.厂内机台螺杆后松退位置大部分设定在5～10mm范围内。20 粉末状的原料对成型塑件的影响粉碎后的再生料有很多粉末状的原料，它含有大量的水份，及碳焦物质，能吸收大量热量，所以必须筛掉，不然的话因为它吸收的热能比正常的塑料多，会造成冷料、烧焦、黑点等不良制品（例如厂内使用的PMMA料粉碎后就会有大量的粉末状原料）。21 产品等级面定义：C级面：内装面B级面：正常可视面A级面：直接可视面D级面：正常装置后不可见之部位22 特效要因图（鱼骨图）特性要因图之定义：所谓特性要因图就是当一个问题的特性受到一些要因的影响时，我们将这些要因予以整理，成为相互关系且有系统的图形，这个图形就称为特性要因图。简言之就是将造成某项结果的诸多原因，以有系统的方式来表达结果与原因之间的关系，其主要目的是要阐明因果关系，亦称因果图，因其形成与鱼骨相似，故又常被称为鱼骨图要因要因要因要因特性23 成型缺陷处理步骤成型缺陷处理方法：定义定义：发生了何种缺陷？何时发生？何地发生？频次如何？不良数/不良率是多少？分析：相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？测量：MSA分析、短射分析、数据量测改善：指定改进计划并实施控制：巩固成果（记录完整的成型工艺），将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善等。分析测量改善控制24 注塑工艺参数及其设定温度：烘料温度、料管温度、模温压力：射胶压力、保压压力、背压速度：射胶速度、保压速度、熔胶速度位置：计量、松退、射胶、切换、残量时间：烘料时间、射胶时间、保压时间、冷却时间25 二.注塑成型缺陷种类顶高走胶不齐缩水气泡银丝流痕(慢速)流痕(快速)起苍排气不良烧焦黑点黑纹积垢顶白拉白粘模拖花颜色偏差光泽不一异色毛边浮纤翘曲变形尺寸变化结合线冷胶起皮包风26 三.成型缺陷影响因素成型缺陷影响因素产品结构原料成型工艺模具注塑机及周边设备27 成型缺陷背压射压保压射胶速度保压速度转速速度压力计量残量射胶切换松退位置熔温模温烘料保压时间射胶时间冷却时间烘料时间温度时间锁模力射嘴最大压力稳定性最大注射量稳定性长径比压缩比直径螺杆吸水量结晶性收缩率流动性原料机械成型工艺型腔系统形式大小流道平衡性位置大小形式平衡性流道系统顶出系统排气系统温差分布流量介质冷却系统加强筋纹面脱模斜度R角流程肉厚产品结构模具28 四.成型缺陷要因分析及对策走胶不齐、缩水的异同点，其要因分析及对策起苍要因分析及对策结合线的要因分析及对策排气不良、烧焦、黑条、黑点和积垢的异同点，其要因分析及对策毛边形成三要素，动态毛边的成因，毛边要因分析及对策冷料的要因分析及对策29 光泽不一、异色和色差的异同点，其要因分析及对策水口气纹、流痕和喷射纹的异同点，其要因分析及对策顶高、顶陷、顶白、拉伤、粘模的异同点，其要因分析及对策浮纤的要因分析及对策翘曲变形的要因分析及对策尺寸偏差的要因分析及对策气泡与缩水的异同点，气泡的要因分析及对策起皮（分层）的要因分析及对策30 走胶不齐成因：因入胶量不够或流动阻力过大，熔胶不能完全填充型腔。常见部位：远离浇口处、困气处或肉厚较厚处。走胶不齐31 走胶不齐与螺杆计量(实际料量)的关系：⑴当螺杆位置在正常允许范围以下时（5mm），产品走胶不齐则需增加其计量值。⑵当螺杆位置在正常范围内时（5-10mm）产品走胶不齐则需增加保压效应。⑶当螺杆位置超过正常范围时（10mm），产品走胶不齐则需增加其射胶速度和压力。32 制品缺陷产生的原因对策走胶不齐熔胶量不够加大熔胶量注射压力太低提高注射压力注射速度太慢加大注射速度模具温度偏低提高模具温度射嘴堵塞清理射嘴螺杆过胶圈磨损更换螺杆过胶圈注射时间太短加长注射时间保压切换位置不当调好保压切换位置料管、射嘴偏低提高料管、射嘴位置背压小增加背压33 制品缺陷产生的原因对策走胶不齐型腔排气不良增加排气胶位薄加胶位厚度流程比较长加浇口数量浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小流道或浇口太小加大流道或浇口液压油温高清理液压油热交换器原料流动性太差换用流动性好的原料运水不足增加运水组数胶位厚薄比值大减小厚薄比值34 走胶不齐机械螺杆过胶圈磨损射嘴堵塞流动性太差原料产品结构温度低排气不良运水不足流程长浇口不平衡流道太小熔胶量不够注射压力低注射速度慢保压位置不当背压小注射时间太短模具成型工艺35 缩水原因分析及对策成因：融胶转为固体时，肉厚处体积慢慢收缩，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便被应力拉陷。常见部位：远离浇口处、困气处或肉厚较厚处。36 制品缺陷产生的原因对策缩水熔胶量不够加大熔胶量注射压力太低提高注射压力保压时间太短加长保压时间模具温度不当调整模温料管、射嘴温不当调整温度注射速度不当调整射速射嘴堵塞清理射嘴保压切换位置不当调好位置螺杆过胶圈磨损更换过胶圈37 制品缺陷产生的原因对策缩水流道或者浇口小加大流道或浇口流程比较长加浇口数量浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小浇口位置不当浇口设置在肉厚处运水不足增加运水组数液压油温高清理液压油热交换器原料流动性差换用流动性好的原料胶位过厚减胶或氮气辅助成型胶位厚薄比值大减小厚薄比值38 缩水成型工艺注射压力低熔胶量不够保压位置不当时间太短注射速度不当温度射嘴温度不当模具温度不当料管温度不当螺杆过胶圈磨损射嘴堵塞运水不足流程长浇口位置不当不平衡原料流动性差产品结构模具机械胶位厚薄比值小39 结合线原因分析及对策成因：多股的熔胶相遇形成夹线。常见部位：孔位、障碍物处、肉厚不均处或多浇口制品。两股熔流前锋在接触前的状态两股熔流前锋在接触后，被压平并向周边延伸40 注射速度与结合线快速慢速结合部位BOSS柱BOSS柱41 制品缺陷产生的原因对策结合线注射速度不当调整射速料温太低提高料管的温度模温太低提高模温注射压力太小加大射压和保压型腔排气不良增加排气浇口位置不当找最佳浇口位置保压时间短延长保压时间浇口数量多减少浇口数原料受到污染选出污料原料流动性差选流动性好的原料42 结合线压力射压小保压小保压时间短时间速度射胶速度不当成型工艺模温低温度熔温低使用脱模剂过量机械原料流动性差肉厚偏差产品结构排气不良浇口数量过多浇口位置不当模具43 起苍原因分析及对策成因：原料中被压缩的水份或型腔内未排出的气体沿流动方向凝聚在制品表面。常见部位：浇口处,成品面。44 起苍1.大范围起苍(成品面上或浇口附近呈波纹状扩散的银丝纹).若在成品肉厚较薄处有起苍现象时,有时能在成品背面看见.2.小范围起苍(成品面上或浇口附近有呈条状银丝纹).在成品背面是不可见,通常银丝出现位置不固定.45 原料在加热过程中，是外层（皮肤层）最先受热，干燥的比较快，但塑料是不导热体，热量传输的比较慢，所以当原料表面看起来已经干燥充分，却不一定真的干燥完全了。原料内层因受热量不够水分蒸发的比较缓慢，所以有些原料看起来已经干燥好了，但是在加工过程中还是会出现起苍等不良现象。46 制品缺陷产生原因对策起苍原料含有水份及挥发物提升干燥温度延长干燥时间料温太高降低料管温度模温太低升高模温射速快降低射速背压太小（当背压在5～15mpa时，不能再进行调整）增大背压嵌件未预热或温度太低预热嵌件47 成型工艺原料机械模具产品结构背压太小射速快含有水及挥发物料温高模温低嵌件未预热或温度太低起苍48 排气不良原因分析及对策成因：流动的熔胶将排气封锁，导致型腔部位气体无法排出或模具本身排气槽（孔）长时间未保养被堵死，造成排气不良。常见位置：流动末端或流动死角。49 速度过快：喷射产生负压，带入空气；排气难，料局部烧焦，制品表面粗糙、缺陷、内应力大速度过慢：制品质量均匀，排气好；但是过慢易出现充模不满，熔接不好、分层、制品强度下降。50 制品缺陷产生的原因对策排气不良注射速度太快减慢射速型腔排气不良增加排气或清理排气注射及保压压力太大减小注射及保压压力熔温高降低熔温浇口位置不当选适当的浇口位置51 排气不良排气不良流道系统位置不当浇口模具肉厚不均产品结构纹面细原料机械模温高温度熔温高压力大压力背压小射胶位置不当位置转速快射速快保压速度快速度成型工艺52 包风包风是指熔胶将模穴内的空气包覆。它发生在熔胶从不同方向的汇流或是空气无法从排气孔或镶埋孔之缝隙逃逸的情况。包风通常发生在型腔最后填充的地方或是型腔内有杂质(油污、除垢剂及杂质等等)的地方，假如这些区域排气孔被堵，就会造成包风，另外塑件肉厚差异大时。熔胶倾向于往肉厚区流动而造成竞流效应，这也是造成包风的主要原因。熔胶从不同的地方汇流造成包风53 要消除包风可以降低射出速度，以改变充填模式；或者改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。由于竞流效应所造的包风可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。包风的改善方法说明如下：变更塑件设计：缩减肉厚比例，可以减低熔胶的竞流效应。应变更模具设计：将排气孔设置在适当的位置就可以改善排气。排气孔通常设在最后充饱的区域，例如模具与模具交接处、分模面、镶埋件与模壁之间、顶针及模具滑块的位置。重新设计浇口和熔胶传送系统可以改变充填模式，使最后充填区域落在适当的排气孔位置。此外，应确定有足够大的排气孔，足以让充填时的空气逃逸；但是也要小心排气孔不能太大而造成毛边。调整成形条件：高射出速度会导致喷射流，造成包风。使用较低的射出速度可以让空气有充足的时间逃逸。54 烧焦原因分析及对策成因：因型腔内部的空气排不出去，被压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤。常见部位：浇口处或排气不良处。烧焦55 制品缺陷产生的原因对策烧焦注射速度太快减慢射速料管温度高降低料管温度料管内滞留时间过长缩短滞留时间型腔排气不良增加排气注射压力太大降低压力56 烧焦成型工艺机械原料模具产品结构注射速度快料管温度高料管内滞留时间长注射压力大型腔排气不良57 黑点及黑纹成因：因混有污料或因料管温度过高，使得原料降解而使制品表面产生黑点或黑纹。58 黑点辨别：如黑点出现在整个制品表面上，且制件深处有黑点，应属于成型前黑点；如果黑点出现在表面，应属于成型中黑点。如同时只分布在表面特定区域，则属于成型中黑点无疑。如黑点较大（一般在0.5-1mm），应属于原料碳化黑点。如同时黑点发暗、脆、膨松多孔，可判定为碳化黑点。如黑点密度特别大，检查原料无明显杂志，一般应属于换料后原先料未清洗干净的现象，否则应检查料的原因。59 原料碳化的原因：1.熔体温度太高，料温太高会造成过热分解，形成碳化物，尤其是对一些热敏性材料温度范围窄，必须控制料管内部不能过高。2.积料焦化：如果熔融塑料滞留某处时间过长，会出现焦化积料引起黑点，可能引起料滞留区域，如射嘴与螺杆的连接处、螺杆壁、溶胶环、射最与浇口的接触部位，热流道拐弯处，主流道的死角等部位。3.料管间隙过大，料管与螺杆的间隙过大，会使料在料管中滞留，而滞留的料经过长期过热分解。产生黑点。4.添加剂降解、分解变色：添加剂包括防静点剂、紫、红外线吸收剂和一般的染色剂，其性质一般都比原料活泼，在加工温度剪切作用下，原料未分解时，它们已经分解，变成暗色、黄褐色以至黑色，成型时形成黑点杂质。60 制品缺陷产生的原因对策黑点黑纹塑料分解炭化降低料管温度减慢螺杆转速，降低背压机台暂停时间长降低滞留时间或设定保温状态射出系统有死角清理死角或更换破裂的螺杆和过胶圈原料污染或带进杂质清理干净拌料料斗和烘料料斗等环境里尘点多建无尘车间或使用烘料料斗集尘器等61 黑点黑纹时间滞留时间长射速快速度残量大位置温度熔温高压力背压大成型工艺模具拌料机不洁净料斗不洁净料管内死角料管未洗干净碎料机不洁净机械环境尘点多热稳定性差黑点多粉末多抗静电性差原料产品结构62 拉伤原因分析及对策拉伤包括拉白及拖花。拉白：产品粘模力较大，而筋位强度不够时，产生拉白痕迹常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位拖花：因模面毛刺、胶件纹面过粗或脱模斜度小，脱模时胶件侧表面划伤。常见部位：脱模斜度小而纹面粗的胶件侧面。63 制品缺陷产生的原因对策拉白注射及保压时间不当调整注射及保压时间注射及保压压力不当调整注射及保压压力射胶及保压位置不当调好射胶及保压位置注射速度太快减慢射速模温偏高降低模温冷却时间偏短延长冷却时间浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小内侧纹面未抛光抛光脱模斜度小增大脱模斜度64 制品缺陷产生的原因对策拖花注射及保压压力太大降低注射及保压压力注射及保压时间太长减少注射及保压时间射胶及保压位置不当调整射胶及保压位置脱模斜度小增大脱模斜度模边毛刺抛光纹面较粗检查纹面是否符合图纸的要求浇口位置不对选适当的浇口位置浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小65 拉伤成型工艺机械原料模具产品结构时间不当注射保压射胶位置保压注射保压压力不当注射速度过快冷却时间短模具温度高浇口位置不平衡顶出位置结构不合理内侧纹面未抛光分模不合理脱模斜度小型腔侧面光洁度不够浇口位置不当66 毛边原因分析及对策成因：流动的熔胶在过高压力下，强行挤出型腔，形成多余的胶膜。常见部位：分型面、靠破面或插穿面行位处。67 毛边与残量的关系：⑴当残量很小时（正常值范围以下），产品出现毛边，则应减少其注射速度和压力。⑵当残量在正常范围内时，产品出现毛边，则应首先降低其保压效应。⑶当残量超出正常值范围时，产品出现毛边，则应减少其计量值及注意切保压位置。残量与V-P切换有着密切的关系：当V-P切换过早时，残量就会很大，有可能造成原料过火或充填不满当V-P切换过晚时，则残量过小，会造成保压不顺畅或毛边等现象。厂内一般的殘餘料量位置(限定)為:5～10(mm)左右。68 制品缺陷产生的原因对策毛边注射压力太大减小压力注射速度太快减慢射速保压时间过长减少保压时间保压位置切换不当调好位置料管射嘴及模具温度太高降低温度锁模力不足换大吨位机台模面有杂物清理锁模力不够加大机台模板弯曲变形更换机台模板原料流动性太大换用流动性低的原料分型面靠破面插穿面与顶针处间隙大查修间隙69 成型工艺切换位置不当位置速度射胶速度快保压速度快保压大射压大压力毛边熔温高模温高温度保压时间长时间机板不平衡锁模力不够收缩率大流动性高模面杂质模板不平衡静态间隙碰穿插穿间隙不对称设计流道系统不平衡位置不当浇口模具动态间隙肉厚大产品结构流程长加强筋偏厚原料机械70 冷料原因分析及对策成因：1.在射嘴或熱流道中的冷胶射到型腔后2.产品薄筋骨处溅出的冷胶与周围地热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差,看上去像单独的胶块。料管此处没有电磁偶加热圈，所以温度相对较低，残量在此处容易降温，而形成冷料。71 制品缺陷产生的原因对策冷料射嘴温度过低加大射嘴温度模具温度太低提升模温料内混入难溶的杂料选出杂料塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损无主流道或分流道冷料穴加冷料井射速过快或过慢调整射速72 冷料成型工艺机械原料料内混入难熔的杂料主流道或分流道无冷料穴模具产品结构塑化不均匀射速过快或过慢射嘴温度低模温太低73 气泡原因分析及对策成因：熔胶时气体未及时排除，成型时仍然留在产品中，未能释放，形成泡状。常见部位：透明产品74 松退⑴适当的松退可减少射胶后不会出现流涎、拉丝、等现象.⑵当松退过大时，螺杆在松退过程中容易卷入空气，使制品表面易出现气泡、排气不良等现象；⑶当松退过小时，射嘴部流动好的原料容易溢出，保压程序不到位，容易出现充填不足、毛边等不良.厂内机台螺杆后松退位置大部分设定在5～10mm范围内。75 制品缺陷产生原因对策气泡松退过多减少松退（3～5mm）螺杆熔胶转速过快减慢螺杆熔胶转速胶料未烘干烘干胶料注射速度太快降低速度模具排气不良增强模具排气背压偏小加大背压注射压力太高降低压力76 成型工艺机械原料模具产品结构气泡松退偏大位置转速快射速快速度射压大背压小压力烘料温度低模温低熔温过高温度烘料时间短时间稳定性差吸水性强螺杆压缩比小排气不良77 流痕(慢速)原因分析及对策成因：是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中成形.常见部位：直冲型浇口附近78 制品缺陷产生的原因对策流痕(慢速)注射速度太慢加快射速料管、射嘴及模温偏低提高温度流道或浇口小加大流道或浇口浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小79 流痕(慢速)成型工艺射胶位置不当位置模温低温度熔温低压力走浇口处压力大速度射速慢机械位置偏小形式不平衡浇口模具产品结构无慢速原料流道系统黏度高80 流痕(快速)原因分析及对策成因：熔胶快速填充型腔时，因型腔各部冷却不均而形成类似长条状的白痕(类似流鼻涕的长条纹)常见部位：浇口附近或肉厚不均转换处.81 制品缺陷产生的原因对策流痕(快速)料管及射嘴温度高,模具局部度温低降低料管及射嘴温度,提高模温平衡性。注射速度快减慢射速流道或浇口太小加大流道或浇口注射压力大降低注射压力82 流痕注射压力低注射速度慢料管温度低射嘴温度低模具温度低成型工艺机械原料模具产品结构流道或浇口小83 喷射痕原因分析及对策成因：高速射出的条状熔胶急速冷却，与后填充的熔胶难以完全融合，形成喷射痕。常见部位：直冲型浇口附近。84 射胶过程（以单点进胶为例子）点----线----面快快快快慢慢慢慢85 制品缺陷产生的原因对策喷射痕注射速度快减慢注射速度射胶位置不当调长慢速射胶位置浇口位置不当选适当浇口位置注射压力大减小注射压力浇口太小浇口加大浇口方式不当采用慢速式浇口86 喷射痕成型工艺机械原料模具产品结构注射速度快射胶位置不当注射压力大浇口太小浇口位置不当浇口方式不当87 积垢原因分析及对策成因：与胶料相容性差的小分子物质被射出后，残留于模具表面，形成污垢，模具排气不良，而使的瓦斯气累积于模具表面成垢。常见部位：浇口处和困气处。88 制品缺陷产生的原因对策积垢料管温度偏高降低料管温度型腔排气不良增加排气润滑剂或扩散剂用量过多适当减少或不用注射速度太快减慢速度熔胶速度过快减慢熔胶速度背压大减小背压89 积垢料管温度高背压大注射速度快熔胶速度快成型工艺机械原料其它润滑剂、扩散剂用量过多产品结构模具型腔排气不良90 顶高原因分析及对策成因：产品粘模力较大，而产品强度不够时，顶出结构顶出产品时，产生顶凸或拉陷（拉陷一般是脱模时被BOSS孔拉陷,成品面无凸起）。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。顶高拉陷91 制品缺陷产生的原因对策顶高注射及保压时间太长减少注射及保压时间注射及保压压力大降低注射及保压压力模具温度偏高降低模温冷却时间偏短延长冷却时间脱模斜度小增大脱模斜度顶针偏小换大顶针顶针设计不平均重新设计注射速度太快减慢射速内侧纹面未抛光抛光内侧纹面射胶及保压位置不当调好射胶和保压位置92 成型工艺切换位置不当位置温度熔温高模温高射胶时间长速度射速快保压速度大射压大压力保压大顶高形式大小顶出系统不平衡流道系统位置平衡性浇口纹末抛光分布不当冷却系统流量不足模具产品结构脱模斜度偏小加强筋偏厚热变形温度低原料机械时间保压时间长冷却时间短93 顶白原因分析及对策成因：产品粘模力较大，而成品被顶出部位(或是成品尚未完全冷却固化)强度不够时，产生顶针形状之白痕。常见部位：模具顶出面成品结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。94 制品缺陷产生的原因对策顶白注射及保压时间长减少注射及保压时间注射及保压压力太大降低注射及保压压力模具温度偏高降低模温冷却时间偏短延长冷却时间顶出不平衡平衡顶出脱模斜度小增大脱模斜度注射速度太快减慢速度顶针偏小换大顶针内侧纹面未抛光抛光内侧纹面射胶及保压位置不当调好射胶及保压位置95 顶白成型工艺机械原料模具产品结构时间长注射保压压力大保压注射位置不当射胶保压注射速度快模具温度高冷却时间短浇口不平衡内侧纹面未抛光脱模斜度小顶针偏小顶出不平衡96 粘模原因分析及对策成因：产品结构粘住脱模斜度小的模具结构，造成成品无法顺利脱出(粘公模),成品太饱模或是流道拉力过大,造成成品无法顺利脱出(粘母模)。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。拉断97 制品缺陷产生的原因对策粘模保压压力偏大降低保压压力保压时间偏长降低保压时间冷却时间太短加长冷却时间浇口位置不当找最佳浇口位置型腔侧面光洁度不够增加侧面光洁度分模不合理产品结构分部于无顶出的型腔须尽量少脱模斜度太小不易脱模加大脱模斜度顶出位置结构不合理加顶针98 粘模成型工艺机械原料模具产品结构保压压力大保压时间偏长冷却时间太短浇口位置不当型腔侧面光洁度不够分模不合理脱模斜度小顶出位置结构不合理99 色差原因分析及对策成因：不耐温的色粉或胶料在温度较高的料管内混炼时，发生降解而变色或因色粉差异或因污染而不洁净所致。100 色差模具背压过大压力速度转速过快烘料时间过长时间熔温过高温度烘料温度高机械料管未清理干净料斗未清理干净碎料机未清理干净拌料机未清理干净压缩比差异螺杆产品结构色粉差异原料批次不同原料成型工艺咬花面转映不良101 制品缺陷产生的原因对策色差料管温度过高降低料管温度背压太高降低背压干燥温度高降低干燥温度干燥时间长缩短干燥时间拌料机、碎料机、料斗和料管未清理干净清理干净原料批次不同调色色粉批次不同调色102 光泽不一原因分析及对策成因：非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，制品局部表面发亮。模温或压力不均，造成熔胶贴合模具型腔表面程度不一，使得胶件表面光泽不一色粉配方引起。模温高了则制品表面光泽会降低，模温低了则制品表面光泽会高；射速快了则制品表面光泽会降低，射速慢了则制品表面光泽会高。这是针对咬花面而言。103 模温高了则制品表面光泽会升高，模温低了则制品表面光泽会降低。射速快了则制品表面光泽会升高，射速慢了则制品表面光泽会降低。这是针对镜面而言。104 制品缺陷产生的原因对策光泽不一注射和保压压力差异调好压力注射保压时间差异加长射胶保压时间料管，射嘴及模具温度偏差调整模温浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小纹面差异依要求蚀纹颜料配方差异调好配方105 光泽不一成型工艺机械原料模具产品结构注射和保压压力差注射保压时间差异料管，射嘴及模具温度偏差颜料配方差异浇口不平衡纹面差异106 异色原因分析及对策成因：含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，导致颜料分散不均。107 制品缺陷产生的原因对策异色料管，射嘴及模具温度偏差提高温度背压过小增大背压注射压力太低提高压力注射速度太慢加大射速拌料机未清理干净清理料管未清理干净清理碎料机未清理干净清理色粉相容性太差换用相容性好的色粉或加扩散剂或料粒108 清洗料管流程制品出现异色的不良现象时，需重新清洗料管。清洗料管时应先将螺杆位置直接松退一段距离（80~90%左右），不做入料动作。待完成松退动作后，再入料开始清洗螺杆。一次射出完成之后，直接松退，重复数次上述动作，直到射出的原料里已不含有其他颜色成分时，料管清洗完毕。例如：当螺杆计量位置为100mm时，我们在进行清洗料管动作的时间，应先松退80~90mm左右，再开始入料清洗料管动作。一次射出完成时，应重复数次上述动作，直到料管清洗干净。在进行射出动作时螺杆位置前进至5～10mm的时候，应减慢或停止射出动作，以免撞坏螺杆头。109 异色成型工艺机械原料模具产品结构料管、射嘴模具温度高背压小注射压力低注射速度慢色粉相容性太差拌料机未清理干净料管未清理干净碎料机未清理干净110 浮纤原因分析及对策成因：射出熔胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以侵润与于熔胶中，形成纤痕。常见部位：浇口小而面积大或细长的玻纤产品。111 制品缺陷产生的原因对策浮纤入料量不够加大熔胶量注射压力太低提高压力注射速度太慢加大速度料管射嘴及模具温度偏低提高温度玻纤过长采用短玻纤或玻珠浇口过小加大浇口浇口位置不当选适当的浇口位置112 浮纤压力射压小保压小射胶速度慢计量少残量切换早位置速度成型工艺烘料温度低熔温低模温低温度保压时间短射胶时间短烘料时间不够时间机械最大压力不足最大射胶量不足射嘴堵塞原料多长波纤排气不良流道系统位置偏小不平衡浇口模具肉厚大产品结构113 翘曲变形原因分析及对策成因：制品受内应力或外力时而发生改变（例如：外翘、内弯）。常见的变形产品：用含玻纤易取向胶料制成的大面积或较细长的产品。114 制品缺陷产生的原因对策翘曲变形模温差异调至适当模温制品厚薄相差大调节壁厚或冷却冷却时间不够加长冷却时间局部筋位较多而深加大筋位处斜度或顶针数浇口位置不当找最佳位置顶出位置不当，受力不均平衡顶出局部筋位未抛光抛光塑料中大分子定位作用太大加填充料或换料受挤压而蠕变变形检讨包装方式115 变形压力压力差成型工艺温差温度冷却时间短时间顶出系统不平衡模具肉厚差产品结构包装挤压长多玻纤取向机械原料116 热差引起收缩不均而变形冷却速度较高，较冷模面收缩量小收缩量较大塑件翘曲变形脱模在型腔内成型冷却时，是在高压状态下，成品与型腔成密合状态，限制其变形动作。脱模离型后由于温度的不一致，温度低的取向应力大，温度高的反之，应力在制品内部拉扯，使其收缩变形。冷却速度较低，较热模面117 胶厚差引起收缩不均而变形118 成因：由于进胶量的不稳定、各部分温度不一致而使的制品的尺寸有所差异。例如：1.外界环境温度之差异引起工艺条件的不稳定而使得尺寸变化。2.工艺条件设定不良机台稳定性不佳而产生尺寸变化尺寸变化原因分析及对策119 制品缺陷产生的原因对策尺寸变化射胶不稳查修过胶圈是否磨损保压时间不当设置适当射压和保压浇口大小不均多穴产品浇口一致模温太低或太高调至适当温度注射压力太低或太高调至适当射压和保压原料颗粒不匀检查料粒是否过大料管和射嘴温度太高调至适当温度模具尺寸不准确修至准确尺寸注射机的电器或液压系统不稳定查修电器或液压系统120 尺寸变化成型工艺机械产品结构模具原料料管和射嘴温度太高注射压力太高或太低保压时间不当模温太高或太低射胶不稳电器或液压系统不准颗粒过大浇口大小不均尺寸不准121 破裂原因分析及对策成因：因原料降解，应力过大或混有不相容的杂料而使强度变差而破裂。常见部位：柱位或浇口处。122 破裂压力射压大保压大背压不当保压时间长射胶时间长时间位置残量大熔温不当模温低机械成型工艺水口比例大冲击强度低用脱模剂脆化温度高稳定性差混杂料原料脱模斜度小R角小产品结构镶件顶出系统不平衡模具123 起皮原因分析及对策起皮塑化不均匀成型工艺不同塑料混杂同一种塑料不同级别相混原料污染或混入杂物填充剂相容性差原料产品结构机械模具124 制品缺陷产生的原因对策起皮不同塑料混杂避免混料填充剂相容性差减少填充剂用量同一种塑料不同级别相混避免混料塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损原料污染或混入异物选出污染125 五.注塑成型过程特有异常螺杆空转水口拉丝漏胶开模困难下料不良堵嘴水口粘模压模塑化噪音流涎顶针断126 拉丝原因分析及对策成因：射嘴或热流道嘴温度较高，料头脱出模具时，带离射嘴处的流动性极好熔胶，形成丝状。常见部位：主流道入口或热嘴处。127 拉丝原因分析及对策产生的原因对策射嘴温度偏高降低射嘴温度保压及冷却时间短延长保压及冷却时间背压过高降低背压熔胶温度偏高降低料管温度128 下料不良原因分析及对策下料不良原因改善方法使用的料的颗粒太大将较大颗粒的水口料重新粉碎扩散剂过多，原料结块减少扩散剂用量料管下料口段的温度过高降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水烘料管下料口段的温度过高降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水烘料管下料口或机台的入料口过小改大料口孔径或更换机台129 塑化噪音原因分析及对策塑化噪音原因改善方法背压过大降低背压螺杆转速过快降低螺杆转速料管温度过低提高压缩段的温度塑料的粘度大改用流动性好的塑料螺杆压缩比大改用小压缩比螺杆130 螺杆空转原因分析及对策螺杆空转原因改善方法料管后段温度太高，料粒结块检查入料口处的冷却水，降低后段温度扩散剂或润滑剂过量减少扩散剂或润滑剂用量背压过大且螺杆转速太快减少背压和降低螺杆转速料斗内的树脂结块检修供料桶的加热系统更换新料回收使用的料的料粒过大，产生“架桥”现象将过大的水口料粒挑拣出来，重新粉碎料斗内缺料及时向烘料桶添加塑料料管内壁及螺杆磨损严重检查或更换料管/螺杆131 堵嘴原因分析及对策堵嘴原因改善方法射嘴中有金属及其他不熔物质拆开射嘴清除射嘴内的异物水口料中混有高熔点的塑料杂质清除水口料中的高熔点塑料杂质结晶性树脂嘴温过低提高射嘴温度射嘴头部的加热圈烧坏更换射嘴头部的加热圈132 流涎原因改善方法熔料温度或射嘴温度过高降低熔料温度或射嘴温度背压过大或螺杆转速过高减少背压或螺杆转速抽胶量不足增大抽胶量射嘴孔过大或射嘴结构不当改用孔径小的射嘴或自锁式射嘴塑料粘度过低改用粘度较大的塑料流涎原因分析及对策133 漏胶原因分析及对策漏胶原因改善方法射嘴与模具唧嘴对焦不准重新对焦或检查射嘴头是否光滑射嘴大于模具唧嘴换小孔射嘴射嘴或模具唧嘴R角损坏加工射嘴或模具唧嘴R角背压过大或螺杆转速过高减少背压或螺杆转速134 水口粘模原因分析及对策水口粘模原因改善方法射胶压力或保压压力过大减少射胶压力或保压压力熔料温度过高降低熔料温度模具入口R角小于射嘴R角加大模具入口球径或减少射嘴球径主流道内表面不光滑或有脱模倒角抛光主流道或该上其脱模倒角135 水口粘模原因改善方法流道口外侧损伤或唧嘴周边有毛边检修模具，修善损伤处主流道无拉料扣水口顶针前端做成。“Z”形口针主流道尺寸过大或冷却时间不够减少主流道尺寸或延长冷却时间主流道脱模斜度过小加大主流道脱模斜度136 断针原因分析及对策断针原因改善方法保压压力大减少射胶压力及保压压力顶针偏细或顶针强度不够更换顶针或加强顶针强度脱模斜度偏小加大脱模斜度顶针分布不平衡平衡顶针的分布137 开模困难原因分析及对策开模困难原因改善方法导柱/导套摩檫力过大清洁/润滑导柱或更换导柱、导套停机时模具长时间处于高压锁紧状态停机时手动合模注塑机的开模力不足增大开模力或将模具拆下更换较大的机台导套孔排气系统堵塞，出现“闭气”疏通排气138 压模原因分析及对策压模原因改善方法胶件粘前模改善胶件粘模现象模具低压保护参数设定不合理合理设定模具低压保护参数浇口拉丝、流涎降低嘴温顶针板无复位装置加设顶针板复位装置停机时料管未后退且流涎停机时料管后退139 六.内应力内应力产生的原因：过度充填肉厚不均，浇口开在肉薄处埋入件周围应力变化所致，易造成龟裂及因冷热温差过大而使收缩不同造成欲使埋入件周围充填饱，需施加较大射压，产生过大之残留应力直接浇口肉薄而又浅极易残留应力结晶性塑料冷却太快，产品内应力不易释放出来140 内应力的危害：开裂：因为应力的存在，在受到外界作用时，会诱使应力释放而在残留的位置开裂，开裂主要集中在浇口处或过度填充处。翘曲及变形：因为残留应力的存在，因此产品在室温时会有较长时间的内应力释放或者高温时出现短时间内残留应力释放的过程，同时产品局部存在位置强度差，产品就会在应力残留位置产生翘曲或者变形问题。产品尺寸变化：因为应力的存在，在产品放置或后处理的过程中，如果环境达到一定温度产品就会因应力释放而发生变化。141 解决方式及对策：提高料温或模温，设定数值须在原料物性范围内缩短保压时间非结晶性塑料因材料不易缩水，故保压压力不需设定太高肉厚设计要均匀，浇口开设在肉厚处顶出受力面要均匀避免新次料混合，如需混合新次原料必须彻底烘干加大竖浇道，横流道，浇口等，以减少流动阻力，成型品远处较易传达。加大射嘴口径，若是长射嘴需加电热片控制温度工程塑料及原料混加玻璃纤维者，模温需使用60度以上成型142 附表：成型缺陷成因对照表143 144 145 146 147 阶段654321速度253555654545压力859095959595位置253035505560保压：压力：407055时间：21.50.6V-P切换位置：25mm冷却时间：15s阶段654321速度152045452015压力708080808075位置303540556570V-P切换位置：33mm148 收缩率的定性关系：厚度收缩率模具温度收缩率保压时间收缩率保压压力收缩率149 三.制品的后处理1.退火处理为消除制件的内应力或控制结晶过程，将制件加热到适当的温度并保持一定时间，而后慢慢冷却的操作(1)退火处理方法将制品在定温的加热介质(热水、热矿物油、热甘油、热液体石蜡、热空气等)中静置一定时间，然后将制品与介质一起缓慢冷却至室温需退火处理的制件：分子链刚性较大、壁厚较大、带金属嵌件、温度范围宽、尺寸精度高或内应力大而又不易自行消除的制件150 (2)条件温度：高于制品使用温度10～20℃，或低于制品热变形温度10～20℃。时间(保温时间)：分子链刚性大、制品壁厚大，需较长时间(3)退火处理实质使被强迫冻结的分子链得到松驰，从而消除这部分的内应力，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高结晶塑料制品的弹性模量和硬度、降低断裂伸长率151 2.调湿处理若将刚脱模的PA制品放入热水或醋酸钾水溶液(121℃)中处理，不仅可隔绝空气防止氧化的退火，同时还可以加快达到吸湿平衡温度：100~120℃时间：根据PA品种、制件形状、厚度、结晶度大小而定152