注塑缺陷原因分析概序

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'注塑缺陷原因分析概序'
注塑缺陷原因分析概述 注塑成型产品原则上,都是依据规格/标准和客户的要求来制造的,但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广的,有时当生产进行的很顺利时,会突然产生缩水,变形,裂痕,银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生产缺陷,来准确分析/判断问题点所在找出解决问题的方法,这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件,对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的料就可以解决问题。注塑成型中对成型品的主要影响因素有以下四点:l 1 原料l 刚性、耐冲击性、结晶度、韧性、流动性、收缩率、耐热变形 性、耐药品性、热稳定性等。l 2 模具l 模具材质、模腔结构、流道结构、浇口位置、浇口大小、模具 温度、浇口形式、排气效果等。l 3 注塑机l 塑化容量、锁模力、塑化能力、功能、稳定性、精密性等。l 4 成型条件l 注射压力,注射速度,注射位置,料管温度,螺杆转速,冷却 时间背压等。l 注塑产品常见的质量缺陷有:缺胶、缩水、银纹(料花)、披 锋(毛边)、烧焦、气泡(缩孔)、水波纹、喷射纹(蛇纹)、 流纹(流痕)、夹水纹、裂纹(龟裂)、顶白、表面无光泽、 翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离 (起皮)、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱 等、、、、、不良现象对策: l 一 缺料(充填不足) l 原因 熔融材料在完全充满模具前固化所造成的现象 1 射膠量不足 2 充填中压力不足 3 熔融材料固化太早 4 模具内气体排出不足 l 成型机及工艺因素 1 塑化能力不足 2 射出量不足 3 材料温度低 4 射出压力太低 5 射出速度太慢 6 喷嘴头压力损失大 7 材料密度不均匀 l 模具因素 l 1 浇口平衡不良 2 排气不良 3 浇口流道料头太小 4 模具温度太低 5 冷料头阻塞 6 模腔厚度太薄 7 模具冷郤不当 l 材料因素 1 材料的流动性不佳 二 毛边(披锋) 原因 在模腔内应有之成形品以外的间隙有材料流入 1排气孔与模腔相连处间隙太大 2 流动过程中流动阻力太大产生将模具撑开 成型机及工艺因素 1 射出压力太大 2 锁模力不够 3 充填量过多 4 料管温度太高 5 保压时间过长 模具因素 1 模具的模芯不正或模面接触不良 2 模具内有异物 3 模腔内投影面积大 4模具温度太高 材料因素 1 成形时材料的粘度太低三 缩水(缩痕) l 原因 因成形品内部的溶融状态材料与表面常温材料的密度差 所造成,在表面收缩时为凹陷,在注塑过程中,结晶型塑料受 热成流动状态时,分子呈无规则排列,当射入较冷的模腔时, 塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶,导致体积收缩,其尺寸 小于规定的范围,就是所谓的缩水。 l 成型机及工艺因素 1 充填量不足 2 保压压力不足 3 注射速度太慢 4 材料温度过高 5 冷却时间太短 6 流道过细/过长 l 模具因素 1 模具温度太高或太低 2 浇口/浇道太小 3 成型品厚薄相差太大 l 材料因素 1 材料的流动性太好 2 材料收缩率太大 3 材料干燥不充分四 流纹(水波纹) 原因 与材料流动方向呈现直角的波浪状纹路,水波纹是最初流入成型空间的材料冷却过快,而与其后流入的熔料之间形成皱纹所致或残留于喷嘴前端的冷料,若直接进入成型空间内,也会造成水波纹。 成形机因素 1 材料温度低流动性不佳 2 产生流纹出射出速度太快 3 喷嘴头孔径太小 模具因素 1模具温度低 2 模具模腔厚薄相差太多 3 流道太长或太细 材料因素 1 材料的流动性不佳五 银纹(料花/水花) l 原因 成形品的表面出现银色的光亮线条,由于塑料在制造 过程时曝露于空气中,吸入水气或者在混料时掺入了错误的比 例成分,使这些挥发性物质在熔胶时,受高温而变成气体。 l 成型机及工艺因素 1 材料温度过高(熔料分解) 2 材料在料管中停留太久造成分解 3 下料口温度过高 4 料筒内夹有空气,螺杆卷入空气 5 注射速度过快(剪 切分解或夹入空气) 6 背压过低 l 模具因素 1 模具排气不良 2 模具面的水分或润滑剂, 脱模剂造成 3 模具温度太低 4 模具设计不当 l 材料因素 1 材料中有水份或挥发性物质 2 原料混杂或热稳定性不佳 3 色粉分解(色粉耐温性差 ) 4 材料中混入空气六 喷射纹(蛇纹)l 原因 注塑过程中若浇口的形式,大小,位置不适当或浇口处的注射 速度过快,塑件表面(侧浇口前方)会产生象蛇行状的喷射纹。l 成型机及工艺因素 1 料温过 2 射出速度过快(进浇口处) l 模具因素 1 浇口位置不当,过小或形式不适(侧浇口) 2 冷料穴过小 3 模温过低 l 材料因素 1 材料的流动性差七 熔接线(结合线) 原因 熔料分流后在度结合时所产生的线状纹路 成型机及工艺因素 1 料温过低 2 射出压力太低 3 射出速度太慢 模具因素 1 模温度过低 2 模具内排气不良 3 流道及进浇口过小或浇口位置不适当 4 脱模剂过多 材料因素 1 材料不纯有挥发性成分或渗有杂料 2 材料干燥不够 3 材料流动性不佳八 裂纹(龟裂) l 原因 固化压力不均匀所引起的残留应力或是局部过度充填所 造成 l 成型机及工艺因素 1 材料温度低流动性不佳 2 注 射压力过大或末端注射速度过快 3 保压压力太 大或保压时间过长 l 模具因素 1 模具温度过低 2 模具排气不良 3 脱模不 良(脱模斜度不够或形成真空) 4 浇口位置及大小 不适 l 材料因素 1 材料烘干不良 2 次料比 例过大渗有杂料九 顶白或顶爆 l 原因 注塑过程中若注塑压力/保压压力过大,筋条/柱子脱 模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑或有倒扣,胶件在顶 出脱模时其表面(顶针位)会出现顶白的现象,严重的会发生 顶凸/顶爆情况。l 成型机及工艺因素 1 射出压力太大 2 保压压力太大 3 保压时间过长 4 材料温度过高流动性太好 5 顶出速度过快 l 模具因素 1 模温太低 2 成品脱模斜度不够 3 模具排气不良(注射时型腔内形成真空现象) 4 成品筋条/柱位粗糙及有倒角 5 顶出面积太小、顶针不够、位置不当l 材料因素 1 材料润滑性不好 2 次料比例过大或渗有杂料十 成品表面无光泽 l 原因 无光泽是由于模具表面状态不良,成型品表面失去材 料本来的光泽,形成乳白色层膜,或为模糊状态 l 成型机及工艺因素 1 注塑速度太慢 2 熔料的密度不够 或背压低 3 熔料温度过高分解或过低 4 材料在料筒内停 留时间过长 5 料筒内末清理干净 6 射嘴头孔径太小l 模具因素 1 模具型腔表面抛光不良 2 模具温度太高或太低 3 浇口、浇道料头太小 4 模内表面有水、油、锈迹或模垢 l 材料因素 1 材料中有水份或挥发性物质 2 混入其他材料 或次料比例太多 十一 胶件翘曲变形 l 原因 1 塑件厚薄不均或转角不够圆滑,因而不能均衡冷却收缩导 致翘曲变形 2 射胶时熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此 被凝固于模腔内的塑胶分子,均被拉直往同一方向排列状态(称为取 向),此时塑件内取向应力很大,脱模时这些分子又被拉回原来的状 态,因而产生变形。l 成型机及工艺因素 1 注射压力或保压压力太高 2
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