浅述塑件缺陷与注塑机等工艺参数设置之间的关系

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大家可能都知道,调工艺其实是在具有一定模具基础功底情况下进行的。 而在现场的调试最重要的是保持稳定和耐心.俗话说:不怕慢,就怕站.很多人调工艺时只是看看眼前产品己经差不多了就算了,但是要不了多久就会出现问题了,来来回回多次的处理.最后操作人员烦了,你也烦了;其实很多问题你可以一次性解决的,或者说你可以在一定时间内防止再次出现类似问题的出现;n 注射控制程序其实最重要的就是产品 周期的控制,因为利润是和你们的生产效 率最有关的;n 注塑工艺的调整看起来不难,人人都 能调,但效果却不同。产品缺胶了,你可 以加压力也可以加温度。一般同样可以解 决问题。但却不知加温和加压对成型后的 产品效果不尽相同。一般的成形尽可能用 低压高温成型。n 你还注意到一些重要的参数,比如速 度,位置及其他细节呢?比如浇口,流道, 背压,螺杆转速,射嘴孔剪切等;n 注塑实践还告诉我们: 许多不良缺陷实际上都 与成型速度设置不当有 关。n 如色焦黄,波流痕,彼 峰,缺料,等等。 多段注塑实际上就是一个排气的过程。注塑实践告诉我们: 所谓要想成型出一个良品件,就是要在一个相对应的注射压力下进行速度和位置的切换过程! 本研讨就是要您尽可能离开书本上的一些“高深”!知识,去实现您的现场调机过程的“轻松”!从而提高您的现场“驾驭”能力。射出须知:如果设定射出段数用一段就能够取得好的成型品则不必用更多段射出速度来成型。下面举例以多段设定来说明切换位置的原理及作用注塑设定要点: 介绍塑料机当熔体前方到达交叉区域结构时,应该减速;一句活:在产品的形状和厚度发生变化时的位置,速度则将随着变化。对于辐射状扩散的复杂模具,应保证熔体通过量均衡地增加;长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却。 产产 品品 浇流逍 8 7 6 5 4 3 2 11,进浇口,浇囗下。2,浇口后。3,型品形状1初。4,型品形状1结束前。5,型品形状,2结束前。6,型品形状,2结束前,型品形状3初始。7, 型品形状3结束前。8, 型品形状3结束 说明;边进料和点进料的进料形式参考一一般般设产定品设定 射 速度3 度 出 速 速度1 速度4 速度保 速度2 持 0 s4 s3 s2 s1 s0 位置 射出速度1:由射出开始到浇口之时间为缩短成 型周期此段均高速设定.一一般般一设产般定品设设定定 速度3 速度1 速度4 速度 速度2 保持 0 s4 s3 s2 s1 s位0置 射出速度2:浇口附近不良现象的防止一般此处 树脂速度下降.一一般般设产定品设定 射 速度3 出 速 度 速度1 速度4 速度保 速度2 持 0 s4 s3 s2 s1 s0 位置 射出速度3:翘曲.熔合线等不良现象的防止此部会高 速射出.一一般般设产定品设定 射 速度3 度 出 速 速度1 速度4 速度保 速度2 持 0 s4 s3 s2 s1 s0 位置 射出速度4:毛头.包风等不良现象之防止在充填完 之稍前降低射速射出二次压切换位置S4:毛头.过 保压等不良的防止在充填完前切换为二次压. 调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时,熔体前锋的表面可能已经冷却凝固,或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞,直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口,这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷, 这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防 止入水口位的过度剪切,然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的,所以在流道末段减速是一个较好的方案。 材料特性是非常重要的,因为聚合物可能由于应力不同而降解,增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解,但同时由剪切引起的降解变小,因为高温降低了材料的粘度,减少了剪切应力。无疑,多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。例一:模穴内模具厚度变化,而肉薄处排气不良时,会造成气体的燃烧.气体燃烧了模穴内之空气与熔胶内含之空气被包围无法逃逸,变成绝热压缩形成高温气体造成燃烧,此时在排气不良之附近降低射出速度可解决此问题.另在充填完 稍快 慢 快了区域降下射出速度, 较慢可使排气较 特慢容易,以防止气体燃烧.例二. 薄肉且深之物品成型中易发生歪斜偏肉之情形.如图先应低速射出待模蕊周围充分充填模蕊较定后,再以高速射出,即可避免偏肉之不良. 加快 稍慢 较慢 快 特慢例三. 流痕.翘曲之不良防止模穴内树脂温度下降,速度设定值(如图)徐徐上升,尽量使模穴内各区域速度保持一定. 快 速加快 加 勺 稍快 较慢 特慢例四. 模穴内肉厚不一:肉厚处产生凹痕凹痕冷却固化过程收缩造成,凹痕一般发生于肉厚处解决方法是在熔胶发生凹痕之肉厚处时,降低射速,此时会在肉厚部形成较厚的固 加快化层,且固化有较 稍快高密度, 稍慢 稍慢所以可改善凹 特慢痕之不良现象. 注塑工艺参数的计算方式:一,根据成型材料,输入每模制品重量(含料头)来自动计算出对应注塑机注射重量g(PS换算)。来推荐机器理论注射量g 。(附计算表)E:\汽车网培训\工艺新\浅述注塑缺陷与注塑机等工艺参数之间的关系\制品注射量PS换算.xls二,产品充填时间充填时间:跟据壁厚,流长比,材料别,我行以模流分析资料来作为参考来定合适的充填时间。下面我们将一些经过计箅过的相关参数通过表格一一例出,以供我们在实际工作中参考! 1,成形品重量与注塑时间数据设定参考。 1产品充填时间(秒) 充填系数与材料粘度,流动性,模温,料温 有关系 热膨胀充填系数一般在0.8 – 1.2 (薄壁) 之间。简易公式T1= 壁厚平方(mm) ² ×充填系数射胶时间(T1)=K1.m/Q/(K2.v)其中K1=成型热膨胀系数 K2=射出速率系数m=产品重量(克) Q=塑胶密度(g/cm³)v=射出速率(cm³/s)成形品重量与注塑时间数据设定参考1 注射时间(SES) 成型品重量(G) 0.5 10.5 1 26.6 1.5 27.3 2 28.05 2.5 29.05 3 29.9成形品重量与注塑时间数据设定参考1-2 注射时间(SES) 成型品重量(G) 3.5 30.2 4 30.4 4.5 30.8 5 31.03 5.5 31.05 6 31.06 6.5 31.07 重量 提示:成形品重量逐渐增加。注射时间逐渐增大。302010 时间 1 2 3 4 5 6成形品重量与充填时间.注塑速度数据设定参考。 速度设定% 充填时间SES 成型品重量G 30 1.2 30.18 35 1 30.56 40 0.79 30.8 45 0.73 30.99 50 0.66 31.2 55 0.61 31.3 60 0.57 31.89提示:成形品重量逐渐增加,对应注射速度逐渐增加的同时,充填时间相应减少。 成形品重量与压力设定,充填时间数据设 定参考3 压力设定% 充填时间SES 成型品重量G 35 1.58 29.8 40 1 . 2 30.18 45 0.98 30.5 50 0.
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