输出轴课程设计说明书

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1、机械制造课程设计目录一．输出轴工艺分析1.1输出轴的作用1.2输出轴的材料1.3输出轴的工艺分析1.3.1零件的组成表面：1.3.2零件的重要表面：1.4零件的技术要求二．确定毛胚三．工艺路线的确定3.1基准的选择3.1.1粗基准的选择3.1.2精基准的选择3.2各表面加工方法的确定3.3确定工艺路线四．切削用量的选择五．加工余量的选择六．设备工装6.1刀具的选择6.2选择量具6.3夹具设计七．设计体会八．三维图九．二维图十．工艺路线单十一.工序卡片十二.检验卡片一输出轴工艺分析1.1输出轴的作用输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主

2、轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。1.2输出轴的材料45号钢的性能如下表所示。抗拉强度屈服强度伸长率冲击功硬度断面收缩率600MPa355MPa16%39J179~229HBS40%相对加工性能为Kr=1因此零件材料为45号钢1.3输出轴的工艺分析1.3.1零件的组成表面：Φ55.Φ60.Φ65.Φ75.Φ176外圆30°的锥面2XΦ8的两个斜孔10XΦ20的孔Φ50.Φ80.Φ104的内孔键槽、倒角1.3.2零件的重要表面：1.Φ55.Φ60.Φ65.Φ75的外圆要求较高，为了保证输出轴旋转时的速度，表面粗糙度有较高

3、的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um，内孔为Ra3.2um，其他为Ra12.5um1.4零件的技术要求调质处理200HBS，10-Φ20均布孔相对与中轴线的位置度公差为Φ0.05，键槽相对于中轴线的平行度公差为0.08,Φ55外圆相对于A、B外圆的圆跳度公差为0.04，Φ80内孔相对于A、B的圆跳动公差为0.04除大端端面、Φ80内孔面以及10-Φ20均布孔的表面粗糙度为Ra3.2，其余都是12.5。二、确定毛胚因为使用45钢（碳素钢），且输出轴既承受弯矩又承受转矩，力学性能要求高，所以选择棒料。三、工艺路线的确定基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、

4、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。3.1基准的选择3.1.1粗基准的选择为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工端面、中心孔、外圆。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。3.1.2精基准的选择此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆半精加工和磨削。外圆加工完成后用外圆作为

5、精基准，加工内圆。3.2各表面加工方法的确定φ176外圆：粗车-半精车φ55外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨φ60外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨φ65外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨φ75外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨φ50内圆：粗车-半精车φ80内圆：粗车-半精车φ104内圆：粗车-半精车φ20孔：钻孔-铰孔10xφ8斜孔：钻孔左端面：粗车右端面：粗车键槽：粗铣-精铣3.3确定工艺路线下料→粗车→粗车→热处理→中检→半精车Φ180x250左端面掉头右端面车外圆Φ116的棒料打中心孔（保总长）Φ75Φ116制中心孔Φ65Φ75Φ176外圆Φ60Φ65麻花钻钻孔Φ55Φ60车Φ50内孔

6、30°锥面Φ55Φ80内孔倒角Φ104内孔半精车→铣→钻→钻车内孔Φ80达图粗铣键槽钻10xΦ20孔钻2xΦ8的斜孔车外圆Φ176达图精铣倒圆角去毛刺倒角铰孔去毛刺→磨→终检磨外圆Φ55Φ60Φ65Φ75四．切削用量的选择切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度。确定顺序是确定、，再确定。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。尺寸用量（mm）(mm/r)(m/min)n(r/min)Φ55外圆粗车1.4250.6540.9203.4半精车0.90.657.7334.1Φ60外圆粗车1.4250.6547.6252.7半精车0.

7、90.657.7306.3Φ65外圆粗车1.4250.6547.6233.2半精车0.90.657.7282.7Φ75外圆粗车1.4250.6547.6202.1半精车0.90.657.7245Φ176外圆粗车1.50.747.686.1五．加工余量的选择外圆柱面φ176　轴段加工余量计算工序名称工序间工序尺寸公差/mm余量/mm精度/mm工序基本尺寸/mm精车2IT10176粗车3IT12179毛坯±2181外圆柱面φ55轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工序尺寸公差/m