物料搬运系统案例分析.ppt

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1、物流系统分析案例（一）某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。(1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t天车完成。(2)输入因素分析。该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10种物料

2、为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。(3)流程分析。首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图所示，物流图和相关分析图省略。(4)物流系统状态分析。①该车间物流交叉，迂回严重．其中设施7、8、9、10为连

3、续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；②车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；③由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整，易产生工伤事故；④工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m／年。流

4、量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为174967t.m／年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9％。某车间原始物流流程图某车间改进物流流程图新旧方案基本参数对照表序号从

5、至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）11~360.34241.24241.221~451.78413.68413.631~58.412100.812100.842~558.84235.24235.252~679.98639.28639.263~798.94395.64395.674~851.74206.84206.885~911.2151681516895~105642244224106~915.3461.2461.2116~1164.5251612.5251612.5新旧方案基本参数对照表

6、(续)序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）127~1698.911010879121186.8138~1551.7452326.510517149~1626.520530205301510~1656452520158401611~123105315401201711~1761.612073925533881812~13341225751913~193309020602014~1815.34061255841.52115~1651.720103412620.42216~1415.3304

7、5930495新旧方案基本参数对照表（续）序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）2316~1898.911010879121186.82416~17118.911013079141664.62517~18129.710129781037.52617~1911.28089660672合计56618.617496.7此案例介绍中，略去许多工作步骤和细节，仅概要介绍其重要内容。实际分析与运用时，不同系统的工作内容虽有所差别，但主体思想和基本步骤应该是一致的。物流系统案例分析（二）★某机械制造厂

8、设施布置与物流系统分析•步骤：1、物料分类；2、绘制工艺流程图；3、划分物流量等级；4、编制现状物流图（现状分析）；5、绘制现状物流量—距离图；6、编制综合相关表、综合关系图；7、绘制规划总平面布置及物流图