实践TPM之全员生产维护.ppt

《实践TPM之全员生产维护.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在PPT专区-天天文库。

1、4、实践TPM——全员生产维护设备作为生产线的重要组成部分，一旦出现故障，整条“U”型生产单元将无法运行，这将严重影响整个公司的生产效率，不能及时满足客户交期。豫北一直探索实现设备利用最大化的管理方法。全员参与的设备保全活动TPM，正是吻合了公司的发展思路和精益思想。TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动TPM自主管理渐进7阶梯公司从2006年3月开始导入TPM，从TPM“0”阶段开始，到2009年12月份进行完TPM“4”阶段。每个阶段都贯穿了学习培训、深入实践

2、创新、总结和提高。公司从员工到现场的各个方面，都发生了深刻变化。2006年3月导入TPM从TPM“0”阶段-5S做起，豫北采用“典型”引路，样板先行的实践方法，通过总结经验，在全公司各生产单元与办公片区开展大范围整理整顿、清扫，分清要与不要物在推行过程中，精益办制定了TPM0阶段推进指导书和不要物处理文件（1）TPM“0”阶段---5S豫北建立了精益办、推进员、生产线班组长三级培训制度，从理论培训到现场指导对员工进行教育。建立培训制度建立改善命名制度自首次改善命名开展以来已有58项成果用员工的名字进行了命名。通过以员

3、工的名字对改善进行命名，体现了公司尊重员工、尊重创新的企业精神，也推动了TPM深入开展。（2）TPM“1”阶段-初期清扫,TPM“1”阶段在TPM7个阶段中是基础和关键的一个阶段，通过设备的清扫加深员工对设备的理解，对品质的关注。TPM1STEP开展了基础理论教育、QC工具及数据统计管理方法、三现地图及L-D-Q分析、主题活动等十项内容。初期清扫的目标：A.开发有效率的清扫工具，去除污染；B.通过整理整顿去除微缺陷，开展不合理复原及改善；C.培养员工发现问题的能力，查找设备的发生源与困难源。三现是指现场、现物、现象；

4、L-D-Q分析：L-location（部位）D-dust（污染）Q-quality（品质）其基本含义是指在设备的哪个部位发生什么样的污染现象将会影响到产品哪些品质.三现地图及L-D-Q分析的目的：员工通过绘制三现地图和进行L-D-Q分析可以了解设备的基本结构以及设备将会对产品产生哪些品质影响，同时又为员工进行初期清扫打下基础。三现地图及L-D-Q分析L（部位）D（污染）Q（品质）清扫工具开发清扫工具开发是指员工在初期清扫过程当中，遇到只用常规工具清扫很难解决问题时而需要开发工具的一项活动。通过开发清扫工具有利于员工进

5、行设备清扫，减少清扫时间，在周期性清扫的过程中不断改善，提高清扫效率。清扫工具开发成果（3）TPM2阶段–发生源/困难源对策，发生源/困难源对策是在“1”阶段的基础上，使员工进一步贴近设备，提高员工发现问题解决问题的能力。发生源/困难源查找与改善TPM2STEP开展了发生源、困难源查找与改善、WHY-WHY分析、循环改善、精细5S、设备专业保全与自主管理五大列表等十项内容。TPM“2”阶段通过查找发生源/困难源，改善治理现场问题，减少了各分厂跑、冒、滴、漏现象。WHY-WHY分析、循环改善WHY-WHY分析、循环改善

6、，是“2”阶段两项重要工具。WHY-WHY分析是5W1H在现场的具体运用与实践，为员工提供一种查找问题根源、解决问题思路的方法；循环改善，是为了使改善成果更适应生产节拍和质量要求而不断提高的工作方法，使改善尽善尽美。精细5STPM“2”阶段开始推进精细5S，精益办每月制定统一标准，推进2-3项标识，包括油类标识、工具箱标识、垃圾桶标识、仪器仪表指示范围标识等内容，目前制作各类标识近万余项。TPM“3”阶段导入初期，各分厂小组开始制作注油教材，为注油教育与实践做基础工作。注油教材制作及教育（4）TPM3阶段–制定基准书

7、，主要是围绕设备注油来开展，通过制定注油教材，查找注油微缺陷，开发注油工具，最终制定出清扫、点检、注油基准书，指导现场开展设备维护。TPM3STEP开展了注有教材制作与教育、清扫、点检、注油基准书、注油工具开发、现场MTBF制作与使用、组织工具室与现场注油改善交流等十项内容。注油工具开发TPM“3”阶段各小组积极开发注油工具，自动清扫、自动注油成为工具开发的亮点。清扫、点检、注油基准书清扫、点检、注油基准书制作：“3”阶段各小组将前两阶段初期清扫和发生源/困难源对策所开展的工作进行标准化，要求员工熟练掌握清扫、点检、

8、注油方法。现场MTBF制作与使用MTBF（设备故障平均间隔时间）一般以小时为单位，表示设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。开展MTBF活动的目的是通过记录设备故障，把握故障发生状况与故障周期，同时为开展设备预防性维护提供材料，推进设备零故障活动。（设备故障平均间隔时间）组织工具室与现场注油改善交流为了维持阶段活动成果，使小组活动成果在分厂之