钢筋混凝土质量问题的分析与防治.doc

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1、钢筋混凝土工程施工过程中，经常会发生一些质量问题，影响工程的质量和结构的安全，分析质量问题产生的原因，提出防治措施十分必要。以下是本人在钢筋混凝土框架结构施工过程中，通过现场勘察，收集资料，以及施工完成后的质量检验，总结的一些钢筋混凝土框架结构施工中常见的质量“通病”类型的原因分析和防治办法。一、常见质量“通病”类型：1、结构楼面裂纹、裂缝（有明显的渗水痕迹）、蜂窝麻面2、卫生管道口漏水3、卫生间墙体根部向外渗水4、内、外墙面打底、抹灰裂缝、空鼓5、楼地面细石混凝土找平层裂缝二、原因分析和防治办法：1、结构

2、楼面裂纹、裂缝问题：●原因分析：①由于主体赶工过快。据了解楼面刚浇捣完，上一层的柱钢筋、模板材料立即吊放在楼面上。此时梁、板毫无承载力，其自重仅靠模板、檩条、支撑承担。檩条、支撑受到突来的柱筋、模板等材料的压力，必然产生一定的变形和下陷，这时楼面砼正处在初凝疏松状态，压裂或变型拉裂的可能性极大；②由于上层材料立马吊放，这就意味楼面砼浇筑完成后，没有机会养护。楼面混凝土得不到养护，无法完成“水化”过程，强度等级就要大打折扣，“干缩”“干裂”现象在所难免。③由于主体赶工过快（每月约六层），模板材料备料不足，周转

3、不过来，木工作业必然提前拆模，这时混凝土尚未达到龄期强度，对已经有上述两种“受伤”的楼面又来一次打击，可谓雪上加霜。④从现场看出，楼面混凝土捣固时“浮浆”聚集较厚。不难知道使用平板振动器“火候”掌握不当。过早使用平板振动器，混凝土还处液化流塑状态，经一震动，石子下沉，混凝土浆上浮，这时楼板截面骨料分布不均，形成上下差异，产生强度削弱、收缩变形不一，而出现裂缝。●防治办法①楼面混凝土浇捣完成12小时后，要安排专人不间断养护24小时，保持混凝土面有充分的湿润。至少36小时后方可吊放上层柱筋或柱模，但每吊重量不得

4、超过600kg，特别是柱筋应用接触面积大的木板垫支，不得随意堆放，每吊放置要均匀、对称分布于楼面。柱筋、柱模安装期间，早、晚还要保证两次穿插养护保持七天以上。本条主要责任人是幢号负责施工员。相关责任人是塔吊工、捆绑材料人员和楼面指挥放吊人员。②模板套数备料不足，不利正常周转。对安装方来说多承担工作量就应该多备料，赶得快，完成量多，备料套数就应该多，这是成正比例关系，没有任何矛盾。况且拆模时间规定是规范中强制性规定条文，任何人、任何理由都不得触犯。如果安装方对首次投资量大有困难，可同公司审计中心协商或自行想办

5、法解决。另外介绍一种可提前拆模的安装设计方案供安装方参考，每开间楼板纵、横两向跨度为2.5m-3.5m的中部应留设一根模支撑；跨度3.5m-6.0m的中部应留设两根模支撑不拆，其模板、模檩，完全与相邻的模板、模檩脱开；纵、横两向框架梁或次梁跨度3.0m-5.0m的中部应留设一根模支撑，跨度5.0m-8.0m的中部应留设两根模支撑不拆,其梁底模都完全脱开，这样其他部位模板拆除后，上述模撑可原封不动的保留到28天龄期强度后拆除，从而，可扶助支撑因龄期不足，拆模后突然卸载的作用。按此种支模设计的，可在满14天龄期

6、后拆模。③楼面浇筑后必须采用平板振动器振捣密实。混凝土需要足够的水才能搅拌和泵送到楼面，混凝土送到楼面后水分不断滤走和蒸发，在近一个小时内从流塑变成可塑。由于水的流滤和蒸发，混凝土内部充入空气聚成气泡，石子、砂子在棱角的支撑下形成孔隙，这些孔隙必须用平板振动器振动来调整砂、石骨料的空间位置；将气泡振走，使混凝土结构密实。振动的火候应掌握在混凝土滤成可塑时（即一个小时左右）最为适宜。“原因分析”第④条中阐明目前现场大多楼面呈现浮浆聚集，原因就是使用平板振动器时间掌握不当。混凝土浇捣质量是主体结构质量至关重要的

7、内容。2、卫生管道口漏水问题：●原因分析管道口漏水很显然是由于我们施工员不够重视，以为“小菜一碟”、马虎布置，没有把可能出现的后果讲明、没有交待用什么材料，没有安排照明（卫生间光线不足）。封堵的作业人员也就马虎了事，没有清理干净，甚至用普通水泥砂浆一次性填满压平了事。闭水试验也没有认真组织，没有现场检查记录。甚至真得做了没有还没人知道。卫生管道口漏水是小毛病、大影响。不过相对顾客来说，最会使人埋怨和反感的就是卫生间漏水。所以以后的施工中，卫生间管道口封堵，我们施工人员可以按以下程序进行。●防治办法：①卫生间

8、管道封堵前如光线不足的，必须事先拉好照明灯，保证有足够的光线，垃圾和障碍物要及时清理干净。②把管道洞口用尖锉凿打成上大下小的喇叭口，斜口边≤60°,凿锉成型后，清理渣土，用水冲洗洞口。③填堵洞口砼的配置：采用细石砼，强度等级大于原楼板砼一级如原楼面为C30，填堵砼应配置成C35；采用的砂子必须是优质的中粗砂，水泥不小于42.5R。因用量少可采用人工搅拌，但必须搅拌多遍使其均匀，拌好的砼必须两小时内用完。④浇筑砼前