《数控技术与应用》试题库1.doc

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1、《数控技术与应用》试题库1数控编程部分：一、填空题1、从工件图开始，到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制，程序编制的方法有手工编程和自动编程。2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。3、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是EIA和ISO两种，我国采用的标准是ISO。4、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以自动编程语言为基础的自动编程方法和以计算机绘图为基础的自动编程方法。5、数控机床由控制介质、数控装置和伺服系统、机床等部分组成。6、数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制

2、、点位直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。7、对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径补偿功能。10、编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹的基点和节点的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是基点，逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是节点。11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速

3、度）、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要不同的切削用量，并应编入程序单内。12、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓切线方向切入、切出，而不应法向方向。二、判断题1、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。2、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。3、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。4、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。5、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位

4、点与对刀点重合。6、数控机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。7、数控机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件的加工精度和表面粗糙度。8、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。9、所谓节点计算就是指计算逼近直线或圆弧段与非圆曲线的交点或切点计算。10、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。12、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。13、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。14、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要

5、进行刀具半径补偿。15、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。16、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。17、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。18、一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。1√2√3×4√5√6×7√8×9√10×12√13√14×15×16×17×18√三、选择题1、回零操作就是使运动部件回到。A、机床坐标系原点B、机床的机械零点C、工件坐标的原点2、调整数控机床的进给速度直接影响到。A、加工零件的粗糙度和精度、刀具和机床的寿命、生产效

6、率B、加工零件的粗糙度和精度、刀具和机床的寿命C、刀具和机床的寿命、生产效率D、生产效率3、刀具位置补偿值就是刀具补偿值。A、长度B、半径C、几何D、磨损E、几何和磨损4、编制加工程序时往往需要合适的刀具起始点，刀具的起始点就是。A、程序的起始点B、换刀点C、编程原点D、机床原点5、沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是指令，刀具偏在工件轮廓的右边是指令，刀具中心轨迹和编程轨迹生重合是指令。A、G40B、G41C、G426、刀具长度正补偿是指令，负补偿是指令，取消补偿是指令。A、G43B、G44C、G497、由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程

7、时数值计算的主要任务是求各坐标。A、节点B、基点C、交点D、切点8、由非圆方程曲线y=f（x）组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各坐标。A、节点B、基点C、交点D、切点四、问答题1、数控加工编程的主要内容有哪些？答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。2、数控加工工艺分析的目的是什么？包括哪些内容？答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。它包括的内容有

8、机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。3、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？答：对刀点是指数控加工时