服装单件流项目可行性分析.doc

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1、此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除服装单件流项目可行性分析摘要：本文介绍了我国服装行业现状和JIT发展历史、服装单件流概念，并对传统的生产方式“捆包流”与新兴的生产方式“单件流”进行了详细的对比分析，还指出了导致单件流项目实施失败的常见原因。最后得出结论，只要设法避开可能遇到的不利因素，单件流的确是一种降低成本，提高竞争力的有效生产模式，在服装行业推行是可操作的和必要的。关键词：服装生产；JIT；单件流；OPF；多品种小批量中图分类号：TS941．6文献标识码：B文章编号：一、服装行业现状近年来，服装企业面临着原材料价格和

2、劳动力成本不断上涨的双重压力，行业竞争越来越大。众所周知，制衣行业主要是劳动密集型行业，在整个服装生产环节中，约有80%都是依靠手工操作，这无疑给产品质量的稳定、生产线的平衡以及生产率的提高都带来了很大的难度。另因款式多、单量小、交期紧等因素的影响，更易导致工厂“过量生产”、“不良品”、“搬运”、“加工”、“存货”、“等待”、“动作”和“管理”等常见八大浪费的发生。在市场竞争激烈的今天，作为快速消费品的服装产业，“招工难、成本高”，已经是当今服装加工业的一大难题。但是，目前仍有不少的制衣企业仍以捆扎大流水生产方式为主，但是随着社会

3、的不断进步和客户越来越苛刻的要求，传统的生产方模式已不能再适应激烈的市场竞争和经济的高速发展。据统计，中国中小企业的平均寿命大概是2.9年，而目前服装企业的平均利润大部分介乎3%~5%，甚至部分小企业无法保证3%的微薄利润，可见服装业利润空间不断被压缩，淘汰机制在不断加快运行。此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除二、JIT发展历史与服装单件流概念 服装行业为了继续生存，为了提高竞争力，不得不寻找一种新的生产模式——单件流（ONEPIECEFLOW），这能最大程度地减少产品成本。目前，这种JIT生产模式在电

4、子、汽车等行业已被广泛应用，而且创造了良好的经济效益。JIT的英文全拼是“JUST IN TIME”，可以理解为：“在必要时，做必要的事，生产必要的量”，统称为适时的生产管理系统。1960年，日本以丰田汽车为代表的汽车制造业通过实施JIT生模式，以低成本、高质量的突出优势，迅速占领美国汽车市场。日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中，的确能达到降低成本、提高质量、提高效率，很有成效。因此，有管理专家把JIT誉为：改变世界的机器！在JIT在电子、电器和汽车等行业大获全胜的时候，服装企业还一直在苦苦求索，研究如何借鉴其他行业的成功JI

5、T模式，把单件流水也应用起来。1988年，外国的制衣行业开始引进了JIT，最先在日资企业推广，现在国内很多制衣企业都意识到推行JIT的必要性，也准备以单件流代替现有的生产模式。那么，单件流为何物呢？单件流也叫ONEPIECEFLOW,简称OPF。所谓的服装单件流水，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，连接成一条均衡的生产线，从第一个员工第一工序开始，每人只做一至两三个工序，在每工序很短时间内，传递给后续人员，到最后一名员工为止，就生产一件完整的衣服的流水方式。通过推行单件流，把人员、设备、物流进行综合有效利用,把生产过程中的那

6、些不能创造价值的工序或动作近可能地减少，从而提高生产效率。以单件为流动单位，一旦发次品，通常情况下只是“工位数”的次品；以单件为流动单位，由于在制品数的降低，能够很容易发现生产上的问题，降低了管理难度；以单件为流动单位，转款时间相对缩短了。此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除三、服装传统生产方式捆包流与单件流生产方式对比生产模式捆包流单件流核心精神CPU以机器及专项技术为主，追求个人及个别工序效率以工艺流程为主，发挥团队精神，注重整体效益裁床配片从一大堆裁片中找齐同床同扎的裁片，配好以备碎料加工，然后再从

7、一大堆半成品中对床号扎号进行组合，重复寻找配对是浪费将一整床裁片整齐放到配料台上，再按顺序编号配套整齐放到流水胶筐里，减少了不增值的动作车缝流程及排位1）不重视制程流向，将机器做直线型编排，外观整齐而流程混乱；2）只作大概的工序分配；3）生产控制困难，流水难以平衡；4）以捆为单位，由收发运送在制品；5）作业现场半成品堆积，在制成本太大；6）生产周期长；7）工作地占用面积大，阻碍通道1）以制程流向为主的排拉方式，机器编排较零乱而流程有序；2）需作细致的工序及平衡分配，每款都需作不同的人机工位排位；3）可有效控制生产，易达成流水平衡；

8、4）在制品由作业员直接手交手传递；5）每个班按时下货，半成品堆积降至最少；6）产品在线周期短；7）生产线编排紧凑，缩小生产空间，通道顺畅管理1）缺乏透明度，问题容易被掩盖起来2）生产目标不清晰；3）交付计划不明确；4）凭经验分配工作及考核；5）部门