机械制造考试复习(精品).doc

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1、刀具耐用度：指刀具刃磨示开始切削一肓到磨损量达到刀具的磨钝标准时所经过的净切削时间用T表示。砂轮硬度：指结合剂对磨粒黏结的牢固程度，指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难以程度，易脱落称软砂轮，反之称硬砂轮。六点定位原理：用合理分布的六个支撑点分别限制工作的六个自由度使工件在夹具里面的位置完全确定，称为六点定位原理。冷作硬化：在切削加工过程屮工件表而层受到切削力时会产生强烈的塑形变形，引起晶格间剪切滑移，晶格扭曲拉长破碎和纤维化导致晶粒间的聚合力增加，表面层的强度和和硬度增加这种现象称为基准不重合误差：定位基准和工序基准不一致引起的定位误差。误差复

2、映：在切削加工屮被加工表面的几何形状误差往往引起切削力的变化从而造成工作的误差现象。定位：工件在机床上加工时首先要把工件安放在机床工作台而上或夹具小使它和刀具之间有相对正确的位置这个过程叫定位。夹紧：工件定位后应将工件固定使其在加工过程屮位置保持不变这个过程称H的不同：定位的H的是使工件在夹具中相对于机床刀具有一个确定的位置夹紧的H的是使工件在切削屮在切削力和惯性力等作用下仍然保持已定好位置。计算位移）Z间如果没有严格的比例关系要求则为外联系传动链。2内联系传动链：内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度

3、（或相对位移量）有严格要求，用来保证运动轨迹。积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的摩擦肖切削速度不高H形成连续切屑时加工钢料或其他塑形材料常常在刀刃处黏附一块剖而成三角状的破块成为（）影响因素：主要是切削速度工件材料等，切削加工吋选择合适的切削速度改善刀具切削性能。对切削过程的影响：使实际前角增大，使切削厚度增大，使加工表而粗糙度增大，影响刀具耐用度。机床夹具通常包括定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和链接元件。切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量道具磨损的主要原因：1•硬质点磨损2.黏结磨损3.扩散磨损4.化学磨损5.热点磨损。刀具耐

4、用度选择：1.最大生产率耐用度2.最低成本耐用度3.最大利润耐用度切削用量的选择1切削用量与加工生产率的关系2.切削用量对刀具耐用度的影响3•切削用量对加工表面粗糙度的影响。刀具的性能要求1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和破度3.高的耐热性4.量好的工艺性5.良好的热物理性6.经济性。磨削特点：1能加工硬度很高的材料2.能加工出精度高表面粗糙度很小的表面3机械加工精度分：尺寸精度，形状精度，位置精度提咼加T精发的T艺措施1.减小原始误差2.转移原始误差3.均分原始误差4.就地加工法5.误差补偿定位基准的选择A粗基准1•选择非加工而作为粗基准2.选

5、择精度要求高或者加工余量小的表面作为粗基准3选择重要加工表面作为粗基准4.粗基准在同一尺寸方向丄通常只允许使用一次5•选择粗基准的表面应平整光洁，有一定而积，无飞边浇口冒口，以保证定位稳定加紧可靠。B精基准1•基准重合原则2.基准统一•原则3.互为基准原则4.自为基准原则5•便于装夹原则。第一变形区特点：晶粒发生剪切滑移并产生加工硬化。第二变形区特点：晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与刀面平行，有吋有滞流层。第三变形区特点：晶粒进一•步剪切滑移,有时也呈现纤维化，其方向平行于已加工表而并产生加工硬化和回弹现象。切屑分类：按形成机理分带状屑，挤裂

6、屑，单九屑和崩碎屑按处理里运输要求分带状屑，C形屑，崩碎屑，螺卷屑，长紧卷屑，宝塔状卷屑和发条状屑刀具材料分类lo车螺纹进给运动传动链CA6140型普通车床可以车削：米制，英制，模数和径节四种螺纹。高速钢：高速钢具有较高的硬度（淬火硬度可达到62~65HRC）和耐热性（热硬性达到600°C）,切削温度达到500"650°C时,还能切削。高速钢最大的的优点强度高、韧性好，可在有冲击和振动的场合使用。钱刀的组成：工作部分、颈部和柄部,特点：狡刀刀齿数多，导向性好，加工余量小，较削吋工作平稳。拉刀特点：生产率高、加工后工件精度与表面质量高、拉刀的使用寿命

7、高、加工范围广，可拉削各种特性表面、由于拉刀的结构比较复杂，制造成木高，因此多用于大量或成批生产。影响表面质S的因素：一影响表面粗糙度的因素1刀具切削加工对表面粗糙度的影响2磨削加工对表面粗糙度的影响.二影响表面物理化学性能的因索1表面层加工硬化2表面层的残余应力与磨削裂纹3金属组织变化与磨削烧伤.改善表而物理化学工艺措施：1减少加工表而层的冷作硬化2防止磨削烧伤的工艺措施3控制表面层的残余应力4采用冷压强化工艺.周铳法与端铳法的比较1段铳的加工质量比周铳高。端铳同周铳相比，同时工作的刀齿数多、铳削过程平稳，端铳的切削厚度虽小，但不像周铳时切削厚度

8、最小为零，并可改善道具后刀面与工件的摩擦状况，提高刀具的耐用度，并减小表而粗糙度，端铳刀的修光刃可修光己加工表而，是表而粗