泡罩包装机操作清洁维护规程.doc

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1、泡罩包装机操作清洁维护规程目的：建立一个泡罩包装机标准操作清洁维护规程。范围：适用于泡罩包装机的操作、清洁、维护。责任者：泡罩岗位生产操作人员及维修人员。内容：1开机前准备1.1用75%酒精擦拭料斗，模具、台面等部位，晾干。1.2检查机器各部件是否有松动或错位现象，进行校正并加以紧固。1.3接通电源、气源、水源，检查有无渗漏现象。1.4将PVC和XX分别安装在各自承料轴上。1.5确认供电电源和各电器一切正常后，将电气箱内各分路保险开关打开。1.6接通电源，打开总开关，再点动设备，观察运转情况，主轴应按顺时针方向旋转，否则应调换主电机

2、相序。1.7来料半成品须根据生产交接单记录核对品名，批号和数量，根据检验报告单确定投料，不合格产品不得投料。1.8检查批号装置，确保与来料中间体批号相同。2操作程序2.1开启电源，打开供气阀、供水阀。2.2将所需的模板、台面、刀片等安装到位。2.3串好PVC和XX，在视屏操作界面设定好上加热、下加热和热封的温度。2.4将机器运行起来，进行牵引气夹的调整，松开锁紧螺钉进行移动，保证气夹边沿与泡罩有1-2mm的间隙，并能使泡罩顺利通过。2.5观察冲裁的效果，然后进行模具的调整。3成型模具调整3.1首先对成型箱体进行调整，用以调整成型、热

3、封、冲裁各步位的同步。松开箱体底座的锁紧螺母，旋转手轮，使箱体水平移动，根据标尺的指示，视板距将箱体调整到需要位置，旋紧底座锁紧螺母。3.2调整成型下模以使其与导轨对齐，保持水平，使PVC牵引过轨道。3.3调整成型上模，调整PVC的牵引位置，先点动下模升至上止点，调整上下模对齐，松开圆螺母使圆螺母上表面与上模固定板下表面完全脱开，再分别手工拧紧四个球头螺母，使上下模完全吻合，然后把圆螺母旋转至成型固定板下面。4.热封模具调整4.1调整热封下箱体，松开底座的锁紧螺母，旋转手轮使箱体水平移动，根据标尺指示，调整热封位置，调好后旋紧锁紧螺

4、母。4.2松开热封下模的压板螺钉，对热封下模进行调整，保证已成型的泡罩在下模的位置均匀，调好后锁紧压板螺钉。4.3松开下模球头螺母，将热封下模升至上止点，均匀调节四个立柱上圆螺母的上下位置，使上模固定板上下移动，调好后锁紧立柱球头螺母和圆螺母。4.4点动使上下分离，将铝箔牵引过热封区，与PVC塑片保持平行，启动合模，观察热封情况，重复调整，直至达到较好的热封效果。5压痕模具的调整5.1停止机器，将打批号的印齿装入压痕模具，并设定好打批号的温度，然后开动机器，进行压痕模具的调整。5.2松开压痕模具箱体底座的锁紧螺母，旋转手轮，依据标尺

5、刻度进行水平调整，使泡罩大致与模具泡孔位置对齐。5.3若泡罩的位置和压痕的位置还有偏差则调整下模与泡罩对齐。松开下模的压板螺钉，前后左右调整，调好后再锁紧压板螺钉。5.4依据压板的情况来调整上模以控制压模的压力，将下模升至上止点，调整圆螺母的上下位置，使四个螺母上表面处于同一平面，并保证螺母上表面与上模固定板下表面预留间隙大约0.5-1.5mm。锁紧球头螺母，观察压痕效果，反复调节预留间隙，至压痕刀纹清晰，调好后锁紧圆螺母。6调整冲裁模具6.1先调节冲裁箱体，使冲裁位置大致准确。6.2进行模具压力调整时先松开压板螺钉，左右调整，保证

6、冲裁下模与板块位置对齐并且间隙均匀。6.3所有模具调整正常后进行空车运行，泡罩正常方可进行生产。6.4生产结束后按屏幕停止键关闭电源，然后关闭进气阀、进水阀结束生产。7清洁7.1.清洁方法：7.1.1将使用后的废PVC卷筒及XX卷筒按安装程序的逆顺序取下，收集入废料桶内。7.1.2.旋下压痕盖板上的球形螺母，取下压痕盖板置于操作台上。旋下模块固定螺钉，取下活字用75%乙醇溶液擦拭干净后，放入贮存盒内于指定柜内存放，并按拆卸逆顺序将压痕盖板安装于泡罩包装机上。7.1.3.用毛刷将散落于机器表面及废料斗内的碎屑等废弃物收集入废料桶内；用

7、洁净湿布擦拭机器表面。7.1.4.视污染情况：每月1~2次，用钢丝刷刷洗成形加热板、热封加热板的上、下加热板面。7.1.5.特殊油污处用清洁剂擦拭后，用洁净湿布去除清洁剂残留。7.1.6.用干清洁布迅速擦干。7.1.7.清洁完毕后填写清洁记录，并请QA检查清洁情况，确认合格后，签字并贴挂“己清洁”状态标示。7.2.清洁频率：7.2.1.生产操作前、后清洁1次。7.2.2.更换品种、规格时清洁1次。7.2.3.特殊情况随时清洁。8维护与保养8.1.每次开机前要检查压缩空气的压力是否达到正常生产的要求，其压力应在0.5～0.7MPa范围

8、内，成形气道模气压力应控制在0.5MPa左右。8.2.正常生产时要经常检查各滚动轴承的温度，一般工作温度部低过XX℃，最高温度不超过XX℃；个滚动轴承每年更换一次润滑脂。8.3.每月进行一次维护检查，并填写仪器维护记录。9注意事项9.