石油炼化常用工艺流程.doc

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1、石油炼化常用工艺流程(一)常减压:1、原料:原油等;2、产出品:石脑油、粗柴油(瓦斯油)、渣油、沥青、减一线;3、生产工艺:第一阶段:原油预处理原油预处理:原油一般是带有盐份和水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水。原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油);一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油;剩

2、余的塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自的收率:石脑油(轻汽油或化工轻油)占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物;减一线可以直接进行调剂润滑油;4、常减压设备:常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔,其也合称蒸馏

3、塔,两塔相连而矗,高瘦者为常压塔,矮胖的为减压塔120吨万常减压设备评估价值4600万元。(二)催化裂化:催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。1、原料:渣油和蜡油70%左右-------,催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料,但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求,大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。2、产品:汽油、柴油、油浆(重质馏分油)、液体丙烯、液化气;各自占比

4、汽油占42%,柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。3、生产工艺:常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔,一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油。一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,

5、最后进入液态烃罐,形成液化气。一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀。4、生产设备:(三)延迟焦化:延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比,延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青,对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。其中主要是产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体,各自比重分别是:蜡油占23-33%,柴油22-29%,焦碳15-25%,粗汽油

6、8-16%,气体7-10%,外甩油1-3%。焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残碳等的含量高,是二次加工的劣质蜡油,目前通常掺加到催化或加氢裂化作为原料。焦化汽油和焦化柴油是延迟焦化的主要产品,但是其质量比较差,烯烃含量非常高,硫、氮、氧等杂质含量较高,安定性比较差,只能作为半成品或中间产品,经过精制处理后,才能作为汽油和柴油的调和组分。石油焦根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。焦化气体经过脱硫处理后可作为制氢原料或送燃料管网作燃料使用。(四)加氢裂化:在较高的压力的温度下[10-15兆帕(100-1

7、50大气压),400℃左右],氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应,转化为轻质油(汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料)的加工过程。它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时,同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化的液体产品收率达98%以上,其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点,但由于它是在高压下操作,条件较苛刻,需较多的合金钢材,耗氢较多,投资较高,故没有像催化裂化那样普遍应用。(五)溶剂脱沥青:用萃取的方法,从原油蒸馏所得的减压渣油(有时也从常压渣油)中,除去胶质和沥青,以制

8、取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制(或白土精制)制取高粘度润滑油基础油(残渣润滑油);也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。第一套润滑油丙烷脱沥青装置建立于1934年,萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立的装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔,近年来则多采用转盘塔。中国的第一套丙烷脱沥青装置于1958年建成。  过程原理 在减压蒸馏的条件下,石蜡基或中间基原油(见原油评价)中

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