关于预防起重机发生机械故障的措施分析.pdf

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1、ACaaemIC学术一旦分布存在差异，失效的表现也会不同。在4．结束语参考文献：压力容器中，存在大量负荷，而且种类很多。压力容器是特种设备，设计者在设计的过[1]JB4732—95《钢制压力容器一一分析设但是这些负荷表现为三类，即初次应力、二次程中，要对各种影响因素进行全面考虑，并且计标准》应力与峰值应力。这3种应力在不同的容器中，遵循安全第一、预防为主的原则，对国家的相[2]TSGRO0042009《固定式压力容器安全在不同的情况下会出现同时存在或者个别存在关规程与标准进行全面了解，从而提高容器设技术监察规程》

2、的现象。因此，设计者应该根据压力容器的具计的质量与容器使用的安全性可靠性。[3]HG／T20580—2011《钢制化工容器设计基体情况来对其进行分析。础规定》关于预防起重机发生机械故障的措施分析430040武汉市特种设备监督检验所湖北武汉一李阳／梁臻摘要起重机是现代机械化生产日重要传输设备，能够满足大型、重型货物j勺升降运输需要，企业起重机械日渐增多口随着国内工业经济的逐渐发展，各种形式的起重机设备得到了广泛运用，显著降低了人工操作的难度。引言1．2钢丝绳重机械安全监察规定》等多项法规、标准，加起重机在企业生产过

3、程中给人类带来高效、1．2．1钢丝绳在运行过程中，每根钢丝绳强了对起重机械的监察管理工作，有效地控制方便、快捷的同时，因机械的不安全因素，频的受力情况非常复杂，因各钢丝在绳中的位置了事故发生。但由于种种原因，起重机械仍然频发生事故，给国家造成经济损失，给当事人不同，有的在外层，有的在内层。即使受最简存在许多不安全因素，起重机械存在的不安全及家属造成痛苦。因此，掌握起重机使用的故单的拉伸力，每根钢丝绳之间受力分布也不同，因素主要有以下几点：障规律及预防措施很有必要。就起重机上使用此外钢丝绳绕过卷简、滑轮时产生弯蓝应

4、力、2，l起重机发生机械故障的人为原因的各种零部件而言，规格品种繁多、使用干差钢丝与钢丝之间的挤压力等，因此精确计算其由人为因素引起的起重机械事故较多，主万别，但一般随着使用时间的持续，都有可能受力比较困难．要表现在：出现故障。这就要求特种设备管理人员在规范1．2．2钢丝绳在露天使用时，日晒雨淋会使2．1．1起重机械司机的失误。司机注意力不操作人员按章操作的同时，更要重视起重机的钢丝绳腐蚀，尤其是在有害气体与恶劣环境下集中，司机的能力、意识不足，不熟悉所使用故障隐患，根据起重机状况制定出周密、可行使用的钢丝蝇，腐

5、蚀更严重。防止钢丝绳锈蚀的起重机械，不按安全操作规程作业，易导致的预防措施。的方法有2种，一种是勤涂油，对于经常处于事故的发生。1．导致起重机发生故障的装置运动状态的钢丝绳涂油是必不可少的；二是在2．1．2起重机械监管的失误。起重机械进1_1电气方面使用环境恶劣、钢丝绳相对运动较少时，可选行危险性较大作业时，不设专门监管人员旁站；1_1．1电气控制系统是起重设备必不可少的择镀锌、镀铝等特种钢丝绳。监管人员责任心不强，疏于监护，造成起重机工具，但很多情况下的控制配线没有按照标准1．2．3在使用过程中，钢丝绳经过卷筒

6、或械与周围物体碰撞。形式连接，这常常给起重设备的使用性能带来滑轮时所承受的全部负荷压在钢丝绳的一侧，2．1．3目前由于施工工期紧张，承建单位在巨大的影响。主要是由于安装过程中出现失误，各根细钢丝的曲率半径不可能完全相同。同时，施工过程中采取加班、加点等措施，易造成作使得系统出现故障时难以找出具体原因，最后由于钢丝绳的弯曲，钢丝绳内部各根细钢丝就业人员疲劳，注意力不集中。同时经常因追赶造成因维修速度问题而胡乱接线，这对于检修会相互产生作用力并且产生滑移，这时股与股工期的影响，忽视了起重机械的大修、维护保和故障排除是

7、很大的影响。之间接触应力增大，使相邻股间的钢丝产生局养等工作，造成起重机械带病工作、疲劳作业。1．1．2关键的电控元件受到严重的损害，部压痕深凹。当反复循环拉伸弯曲时，在深凹2．2起重机发生机械故障的技术原因这一方面是因为元件质量不合格，另一方面是处则产生应力集中而被折断，构成了磨损。2．2．1起重机械的安全技术档案不全，造成由于使用期限达不到标准，这些对于电气装置1．3制动器技术数据无法查取或引用错误。的使用性能都有着重大的影响。比如：当灭弧制动器是桥式起重机重要的安全部件，具2．2．2技术人员素质低、能力差，

8、制定的吊罩在起重过程中常常因为振动问题而发生脱落，备阻止悬吊物件下落、实现停车等功能，只有装方案不完善：对需更换的加工件选材错误或若没有进定期检查维修则会导致接触器烧损，完好的制动器对起重机运行的准确性和安全生加工精度不符合要求：对新使用的起重机械的还有些是对主要构件的易损件维护不当造成的产才能有保证，在起重机作业中制动器会出现性能不够了解；对操作人员的作业指导不到位1．