原材料检验标准.doc

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1、原材料检验标准目的：确保采购的物资经检验合格后，方可使用。范围：适用于采购的生产用物资。职责：品管部负责实施来料检验。程序：1检验采购物资时，应先查看合格证或质检报告，对于未能提供合格证明材料的物资需要在进货送检单上注明并向供应积极索取。2进货检验项目及方法等。第一节晶体硅电池片1.检验内容及检验方式：1）电池片厂家，纸箱包装及内包装，电池片外观，尺寸，厚度，电性能，可焊性，背面铅膜烧结，电极负载率，细栅线印刷。2）检验方式：品管抽检（按来料的千分之二），生产外观全检。2.工具设备：单片测试仪，红外成像仪，千分尺，游标卡尺，烙铁，刀片，拉力计，橡皮，层

2、压机。3．材料：涂锡带，TPT，EVA，玻璃。4.检验方法：1）厂家包装及外观：a.包装良好b.外观目测：无裂纹，缺角<1.5mm2，崩边，色差，栅线印刷不良(断点<1mm)，水印，主栅线位移(主栅线脱落<1mm)等在许可范围内2）尺寸：符合厂家提供要求±0.5mm3）厚度：符合要求4）电性能：先按公式计算出最佳功率，在用单片测试仪测试，然后对比。（公式：Pmax=转换效率*电池片面积*1000W/m2）5）可焊性：（检测电池片正负极银浆与硅的匹配性）用符合该电池片的互联条，60w烙铁，温度320—380度。将互联条撕开后，主栅线上留下均匀的银锡合金，

3、则认为该电池片具有可焊性。6）细栅线印刷：细栅断线不超过0.5mm,且少于5处；用橡皮在同一位置来回擦20次，栅线不脱落则认为合格。7）裂痕：电池片无裂痕（含隐裂）。8）表面：电池片表面无明显色差、水印、手印、油污9）崩边：电池片的崩边深度≤0.5片厚，面积≤1mm2，电池片每边不超过两处崩边，整片累计不超过5处。10）缺角：不允许有“V”型缺口、“U”型缺口，深度≤1.5mm，面积≤4.0mm2，的不多于2个，且不破坏栅线。11）弯曲度：正放电池片于工作台上，弯曲度不超过对边长度的1.2%；12）表面颗粒：表面无大于0.25mm直径的颗粒。13）主栅

4、线：主栅均匀、完整，印刷清晰，对称度高，平行偏移≤0.2mm电极距电池边缘距离不小于0.5mm，主栅线是连续的，其深不超过1mm，长不超过3mm的缺口少于2处。15）背电场：背电场无严重漏印,缺陷面积少于5mm2,背面银铝浆与铝浆紧密结合,平行位移偏差≤0.5mm,无大于0.5mm直径的颗粒。16）背电极：小于2mm的断线少于2处,无鼓包。17）颜色：5.注意事项：1)开封时，不能用刀片从直接碰到电池片的地方划，应选择从硬隔板处下刀。2)不能用裸手接触电池片（手上有汗液，会破坏PN结，而汗液中含有NaCl，会和表面的减反射膜产生反应，导致短路漏电，并降

5、低电池片和EVA的粘接强度）3)要轻拿轻放第二节涂锡带选用GB/T2059-2000标准TU1无氧铜带。1．检验及检验方式：1)生产厂家、规格、型号、外包装情况、保质期限、外观、厚度均匀性、重量、熔点，可焊性、折断率、测试焊带的耐腐蚀性及抗拉强度。2)检验方式：品管抽检，生产外观全检。2.检验工具：钢尺、放大镜、老虎钳、烙铁、电池片千分尺、游标卡尺、台秤、欧姆表3.材料：电池片4.检验方法：1)外观检验：抽检涂锡带表面光滑，色泽发亮，边部不能有毛刺，外包装目视良好，保质期限，规格型号及厂家。2)外观：检查外外观，确认焊带表面现象（是否存在黑点、锡层不均

6、匀、扭曲等现象）。3)根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度±0.12mm，厚度±0.02mm）并测量重量。4)进行折断率测试，取来料规格长度为相同的涂锡带10根，弯折180°，向一个方向弯折7次，检验折断率，（折断次数不得低于7次）5)进行可焊性试验，把涂锡带浸入助焊剂后凉干后可施焊6)熔点：≤245℃，180~185℃（含铅），221~231℃（无铅）；7)延伸率：矫直带≥5%，见纸盘装带及剪断带：未矫直带≥23%，见卷筒装带。一般情况下基材（铜带）的厚度比尺寸要求的厚度少0.04mm。8)电阻率:用欧姆表测试（标准）≤0.01725Ω•mm2/m

7、；成品体积电阻系数：(2.02±0.08)×10-8m•Ω9)抗腐蚀性能：a.将带材喷雾稀NaCl溶液，凉干，置入温度为（35±2）℃，相对湿度为90%的恒温恒湿箱内试验48小时后取出。用20～50倍放大镜观察，无明显变化则可认为无腐蚀，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。b.将带材放入温度为35度的5%盐水中，恒温12～24小时，晾干1小时，过十二小时后用20倍放大镜观察焊带，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。10)抗拉强度及伸长率测定：抗拉强度（Mpa）（软）≥196,（半硬）≥245;伸长率（%）（软）≥30,（

8、半硬）≥8将镀锡铜带按正常焊接工艺对电池片进行单片焊接，并用拉力计对焊接的焊带进行拉力检测，如