转炉溅渣护炉技术.doc

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1、转炉溅渣护炉技术的应用方法1.溅渣护炉的基本原理，是在转炉出完钢后加入调渣剂，使其中的Mg与炉渣产生化学反应，生成一-系列高熔点物质，被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域，粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层，并成为可消耗的耐材层。转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷，以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。氧气顶吹转炉溅渣护炉是在转炉出钢后将炉体保持直立位置，利用顶吹氧枪向炉内喷射高压氮气（1.OMPa），将炉渣喷溅在炉衬上。渣粒是以很大冲击力粘附到炉衬上，与炉壁结合的相当牢固,可以有效地阻止炉渣对炉衬的侵蚀。复吹

2、转炉溅渣护炉是将顶吹和底吹均切换成氮气，从上、下不同方向吹向转炉内炉渣,将炉渣溅起粘结在炉衬上以实现保护炉衬的目的。溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力，在转炉技术上是一个大的进步，它比干法喷补、火焰喷补、人工砌砖等方法更合理,其既能抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料蚀损速度，减少喷补材料消耗，减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命，提高转炉作业率，减少操作费用，而且不需大量投资，较好地解决了炼钢生产中生产率与生产成本的矛盾。因此,转炉溅渣护炉技术与复吹炼钢技术被并列为转炉炼钢的2项重大新技术。2溅渣护炉主要工艺因素2.1

3、合理选择炉渣并进行终渣控制炉渣选择着重是选择合理的渣相熔点。影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间，提高溅渣效果，减少溅渣频率,实现多炉一溅冃标。由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质，并由MgO和FeO的二元系相图可以看出，提高MgO的含量可减少FeO相应产生的低熔点物质数量，有利于炉渣熔点的提高。从溅渣护炉的角度分析，希望碱度高一点,这样转炉终渣C2S及C3S之和可以达到70%〜75%。这种化合物都是高熔点物质，对于提高溅渣层的耐火度有利。但是，碱度过高，冶炼过程不易控制，反而影响脱磷和脱硫效果，且造成原材料浪费，还容易造

4、成炉底上涨。实践证明，终渣碱度控制在2.8-3.2为好。由于溅渣层对转炉初渣具有很强的抗侵蚀能力，而对转炉终渣的高温侵蚀的抵抗能力很差，转炉终渣对溅渣层的侵蚀机理主要表现为高温熔化,因此合理控制转炉终渣，尽可能提高终渣的熔化温度是溅渣护炉的关键环节。合理控制终渣应着重从终渣的MgO含量和FeO含量着手。2.1.1终渣MgO含量的控制在一定条件下提高终渣MgO含量，可进一步提高炉渣的熔化温度,这种高熔点炉渣在冶炼初期产生的溅渣层减轻了渣对炉衬的机械冲刷，并与渣屮Si02、FeO反应，避免了渣对炉衬的化学侵蚀;在冶炼中期，溅渣层中的MgO与炉渣中的FeO生成高熔点物质，在•卜一次溅渣操

5、作中成为溅渣层的主要组成部分;同时由于溅渣层被反复利用，减少了炼钢中造渣剂的使用，降低了生产和操作成本。因此，终渣MgO含量应在保证出钢温度前提下超过饱和值，但含量也不宜过高，以免增加溅渣护炉成本，一般控制在9%〜10%。调渣剂国外一般在出钢后加入，国内由于转炉操作水平较低，炉况不稳定，终渣成分变化大，且出钢后加入调渣剂化渣不彻底，因此大多数钢厂在冶炼初期便加入化渣剂，以轻烧白云石为主,亦有采用镁质冶金石灰或菱镁矿作为化渣剂的。2.1.2终渣FeO控制在溅渣护炉技术中，渣中FeO含量的多少起着截然相反的作用:渣屮FeO含量高，炉渣的熔点低、流动性好，容易沿衬砖内细小气孔和裂纹渗透和

6、扩散，有利于溅渣层与炉衬砖的结合，保护炉衬不受侵蚀。但是随着渣中FeO含量增高，由于溅渣层内FeO会与MgO反应使溅渣层中MgO相减少，导致溅渣层熔点降低，不利于溅渣层寿命提高。国内操作一般控制在20%以下，国外由于调渣剂在出钢后加入，所以FeO含量很高。一般认为只要在溅渣前把渣中MgO含量调整在合适的范围内，对终渣氧化铁含量并不须特殊处理，即终渣氧化铁无论高低却可取得较好的溅渣护炉效果。但如果终渣氧化铁含量很低,渣中铁酸钙少，故应在保证足够的耐火度的情况下，降低渣中MgO含量，这样溅渣护炉的成本较低，容易取得高炉龄。从操作上讲,在同样温度、碱度和MgO条件下，氧化铁含量低，渣的粘

7、度大，起渣快，可以减少溅渣时间,而不影响溅渣效果。2.2合理控制留渣量在溅渣护炉中，转炉留渣量的多少不仅是溅渣护炉本身重要的工艺参数,而且决定了溅渣层的厚度。合理的留渣量一方面要保证炉渣在炉衬表面形成10~20nim溅渣层，另一方面随炉内留渣量的增加,炉渣的可溅性增强，对溅渣操作有利。转炉上部溅渣主要依靠氮气射流对熔池炉渣的溅射而获得。渣量少，渣层过薄，气流易于穿透渣层，削弱气流对于渣层的乳化和破碎作用，不利于转炉上部溅渣。转炉留渣量过大，在溶池内易形成浪涌，同样不利