PW2000增压补偿部件配试中行程不到位原因分析及解决办法.pdf

《PW2000增压补偿部件配试中行程不到位原因分析及解决办法.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、·64·内燃机与配件PW2000增压补偿部件配试中行程不到位原因分析及解决办法张瑛（四川省成都市成都铁路工程学校，成都610063）摘要：本文介绍了PW2000增压补偿器部件的工作原理以及在配试过程中出现的齿杆行程不到位的原因分析和解决办法。关键词：增压补偿器；齿杆行程；原因分析；解决办法1任务由来齿杆也就被拉向大油量位置。当压力室的气压减小，增随着某油泵公司PW2000型喷油泵的市场占有率不压补偿器弹簧推动膜片向相反的方向移动，调节齿杆移断上升，该型喷油泵的产量大幅增加，其自身的生产组织向小油量位置。压力增大，为减缓压力，更好地满足市场需求，该公司委托3调试过程中齿杆行程不到位的原因

2、分析外协厂家为其生产PW2000型增压补偿器部件。3.1问题描述2PW2000增压补偿部件的结构和工作原理PW2000增压补偿部件在用户处进行小批（200套）配2.1PW2000增压补偿部件的结构试时，其中5台增压补偿器部件存在质量问题，导致5台PW2000增压补偿部件的结构简图如1所示。油泵总成调试不合格。具体问题如下：3.1.1摇架刀口与传动导杆斜面不能完全脱离在规定的转速下，摇架刀口必须与传动导杆的斜面脱离，而问题产品的摇架刀口没有与传动导杆的斜面完全脱离（摇架刀口与传动导杆的谢苗苗脱离时通过调节传动导杆轴上的扇形调节板的角度来实现的，而此时问题产品的扇形调节板已经调节到最大极限

3、），导致齿杆行程不到位。示意图见图2。图1增压补偿器结构简图该部件安装在RQV-K系列调速器的顶部，增压补偿器的传动导杆与限位块平行，一端接增压压力源。增压压力变化时推动膜片轴运动，膜片轴带动传动导杆在传动导杆轴上滑动，进而通过摇杆部件、浮动杠杆部件等，拉动调节齿杆左右移动，从而调节喷油泵的喷油量大小。2.2PW2000增压补偿部件的工作原理喷油泵在一定转速下（低速）工作时，将调速手柄扳向大油门位置，摇杆部件刀口与增压补偿器传动导杆的斜面接触，调节齿杆行程的大小由传动导杆的位置决图2摇架刀口未脱离传动导杆示意图定。增压补偿器的进气口与发动机的进气管相连，增压3.1.2传动导杆轴与限位块

4、不平行补偿器压力室的气压与发动机进气管的气压相等。气压传动导杆轴与限位块不平行，会导致在某一转速下作用在膜片上的力与增压补偿器的弹簧力平衡。当压力（即传动导杆在传动导杆轴上滑动到某一位置上）时，传动室的气压升高时，气压作用在膜片上的力大于增压补偿导杆与限位块发生干涉，从而导致齿杆行程不到位，示意器的弹簧力，压缩增压补偿器弹簧，直到新的位置两力图见图3。重新平衡。传动导杆也由膜片轴带动到新的位置，调节3.2原因分析InternalCombustionEngine&Parts·65·图5增压补偿器体注：图示虚线表示的传动导杆为装配后的实际情况.图3限位块与传动导杆干涉示意图3.2.1摇杆刀

5、口未脱离传动导杆的原因分析5台问题产品中有3台产品是摇架刀口与传动导杆斜面不能完全脱离。该3台问题产品，在调试时与距离要求只差0.05mm左右，分析认为，应该是传动导杆轴部件角度尺寸90°±2°尺寸超差所致。将问题产品中的导杆轴部分进行了拆检，发现实测为83°、85°、83°。见图4。图6扇形调节板铆接工装从图示工装简图可以看出：扇形调节板的角向位置定向有缺陷，需要工人将扇形调节板推向左边使零件靠紧定位销，但在压装前可能会有错位，人为因素影响大，因此90°±2°角度在生产中会超差。图4传动导杆轴部件②解决方法。用合格传动导杆轴部件替换后，重新调试，问题得到优化铆接工装，由一个定位销改为

6、两个定位销，保证解决。确定导致摇杆架刀口未脱离传动导杆的原因是因为扇形调节板铆接后的角度，图7为改进后的示意图。角度尺寸90°±2°超差。3.2.2传动导杆轴与限位块干涉的原因分析5台问题产品中中有2台产品是因为传导杆轴与限位块不平行。导致该问题发生的主要原因，经分析认为是增压补偿器加工尺寸超差。将问题产品中的增压补偿器体进行拆解，其腰形孔到装传动导杆轴的孔中心距尺寸27±0.2，φ12H9孔的同轴度以及φ12H9和φ4.8H9孔对腰形孔的中心距的平行度超差，实测为：26.66、26.64，平行度0.4、0.35，见图5。4问题解决图7改进后的板铆接工装4.1传动导杆轴部件90°±2°

7、尺寸超差的解决③方法验证。①原因分析。改进工装后加工50件传动导杆轴部件，加工后检查由于传动导杆轴部件是由传动导杆轴和扇形调节板角度90°±2°全部合格，证明工艺方法有效。铆接后焊接而成的，其中角度90°±2°是由铆接工装来保4.2增压补偿器体上尺寸27±0.2和平行度0.1的超证的。经过对现场铆接工装检查并分析后确定是由于工差的解决装设计不合理，角向定位不准造成的。图6为原铆接工装①原因分析。示意图。由于该增压补偿器体是用毛坯交工而成的，且该