工具磨床磨削成形面质量控制关键问题.pdf

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时间:2020-03-26

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1、InternalCombustionEngine&Parts·65·工具磨床磨削成形面质量控制关键问题虞荣华(台州北平机床有限公司,温岭317502)摘要:在工具磨床磨削成形面的加工过程中,烧伤现象对于产品质量将会造成十分严重的影响。为了尽可能控制好这一项影响因素,实现更好的工具磨床磨削成形质量效果。本文详细介绍了工具磨床的主要特点,而后进一步对零件打磨加工的表面精度缺陷与物理力学性能缺陷展开了具体分析,并据此提出了一些针对性的质量控制措施,希望能够为相关的研究人员提供一些有价值的参考内容。关键词:工具;磨床磨削;成形面;质量控制0引言的表

2、层温度过高将会导致烧伤情况的进一步加剧,因此要在工业零部件加工生产过程中工具磨床磨削加工有想实现对烧伤现象的有效预防,便应当从降低磨削热量方着十分广泛的应用范围,在许多高精度与高粗糙度要求的面着手来开展相关的分析、探讨,成形面磨削则更多是的工件加工中发挥着至关重要的作用价值。但同时也需注意砂轮和装夹工件间的互相作用,因而重点徐针对磨削参到在工具磨床磨削成形面加工中,极易发生表面烧伤情数、砂轮参数及装夹情况展开分析、探讨。况,若未能够针对此类状况采取有效的控制措施,将会导3.1磨削参数致产品质量出现重大缺陷,企业也将遭受巨大的经济损首先控制好

3、工作台的运转速率。一般而言其运转的速失。因此就针对工具磨床磨削成形面质量控制展开相关的率越慢,相应的磨削工件次数便会越多,相应的磨削面表研究工作,有着极其重要的现实意义。层温度也将会随之升高。但是,一旦工作台的运转速度加1工具磨床特点快以后也将会导致工件表层的粗糙质量下降。因而,在需在零部件表面精加工处理领域内,磨削加工处理方式开展粗磨加工处理时,便应湿度提高工作台运转速度,而是一种十分重要的工艺手段,在各类高精度与高粗糙度工在实施精细磨削加工处理时可适当降低工作台运转速率。件加工方面有着大量的应用,其磨削精度通常需要达到2其次是做好对磨削

4、深度的控制。在众多的磨削参数之中对级左右,表面粗糙水平也必须达到0.6μm以上。与其他的于工件表层温度的影响,尤其是以磨削深度最为明显。在零部件加工处理工艺相对比而言,磨削加工方式对于单位开展磨削处理时增大砂轮静态磨刃数,其表层温度将会上体积材料在实施切削处理时所耗损的能量相对更大,且这升,砂轮金属磨除率也将升高,因而,在进行粗磨加工之时些能量大部分都将会转化成热能,并汇聚于磨削区域内,应选用较大的磨削深度;反之精磨加工则应选用较小的磨使得在加工件局部位置的瞬时温度急剧上升。削深度。2常见缺陷问题分析3.2砂轮参数磨削加工处理通常是零部件产

5、品生产加工的最后一砂轮力度越是精细,其所对应的磨削能力也将会越道工序环节,其最为核心的一项任务目标即为保障各项零差,功耗增大会导致其表层温度的升高。而若是磨粒较部件产品可以完全满足于设计图纸上所提出的加工精度粗,便会使得工件表层粗糙程度扩大,加工精度也将无法与质量要求。在实施打磨加工处理的过程中,零部件较常达到标准要求。因而,粗磨加工处理应尽量选用砂轮粒度出现的缺陷问题主要有以下两种,即:①表面精度不足,常较小的;精磨加工处理应尽量选用砂轮粒度较大的。砂轮见的有表面过于粗糙,且在纹理、波度、尺寸等方面均不符的硬度的选用通常是以大硬度为优,磨

6、粒钝化程度越大合于标准要求;②表面物理学性能不足,常见的有表面硬就不会轻易发生脱落现象,而且磨刃之间的间隔距离缩度、组织、残存应力亦或是烧伤现象等。短也将会导致切屑状缩小,砂轮阻塞知识工件表面温度在开展工具磨床磨削成形面加工处理之时,经常会出升高。因而,在粗磨加工时应尽量选用硬度较小的砂轮,现以下几方面对于工件质量会造成影响的问题:①在所制以提高加工效率;精磨加工应选用硬度较大的砂轮,以达成的成形面上产生出有着良好均匀性的烧伤现象,亦或是到形状要求。在局部区域出现烧伤情况;②频繁性的对砂轮采取修理措3.3装夹力施使得加工效率大打折扣;③在成

7、形面上很容易产生出振在工具磨床磨削成形面加工过程中,对于夹具的选取动波纹情况。这主要是由于加工零部件在打磨处理过程中与应用一般以虎钳为主,在装夹力相对较为有限的情况受到了振动影响。对砂轮采取修整处理其最为核心的目的下,磨削处理之时便更易产生表面温度过高现象,同时对是为确保表面工件发生烧伤情况,同时还可确保工件能够于操作人员的人身安全也会构成一定的威胁,因此在开展始终保持较高的精度性。因而,需针对加工零部件成形面装夹处理时便应选用夹紧牢固工件。的烧伤问题开展质量控制处理。4结束语3质量控制措施总而言之,在工具磨床磨削加工成形面的初级阶段在进行

8、工具磨床磨削成型面加工处理时,加工零部件当中,应当选用粒度粗糙、质地较软、组织松散的砂轮。·66·内燃机与配件加工中心进给系统动态特性分析及工作台尺寸优化设计余德林;陈建华(湖北

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