探究钢管桩防腐涂装新技术.pdf

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1、技术管理探究钢管桩防腐涂装新技术纪蒙生(中海石油（中国）有限公司天津分公司,天津300459)摘要：钢管桩由于固定式钢质结构，具有良好强度及硬度，腐在施工两个小时之后，就可以与海水接触，单次涂层厚度超在工程建设内广泛应用。但是钢管桩在工程现场内应用，特别过2000um，并不需要反复进行涂装，可以有效提升施工范围，提是码头内应用，由于大气较为湿润，具有较高氯离子含量，对钢[2]升施工效率，与本文项目施工相吻合。管桩腐蚀问题较为严重，钢管桩非常容易出现腐蚀问题。钢管桩腐蚀将直接影响工程安全应用寿命，这就必须对钢管桩进行防腐涂装。本文在对钢管桩防腐涂装

2、新技术分析研究内，以某码头钢管桩作为研究案例，探索水泥基涂料钢管桩内应用情况。在研究之后发现，水泥基涂料钢管桩在应用内，可以有效抵挡海水内氯离子腐蚀，性能更加优良，施工十分简单快捷，特别适合在钢管桩防腐内应用，具有良好发展前景。关键词：钢管桩；防腐；聚合物改性水泥基涂料现阶段，钢管桩防腐涂装技术在应用内，主要是通过优质防腐涂层，牺牲阳极阴极的方式，进行联合保护。防腐涂层是钢管桩在进行保护内主要保护手段。海工在快速发展建设内，对于钢管桩防腐涂层性能也提出了更加严苛要求，研究人员也正在探索新型钢管桩防腐材料，提升钢管桩涂层性能。钢管桩防腐涂层在今后发

3、展建设内，逐渐向耐机械冲击与优异防腐性能方向发展。1工程概况某码头现场内，一共具有两种类别泊位，分别为河泊位与工作船兼待泊泊位，整个海安线长度为1340m。在码头项目内，主要以海上石油平台为基础进行施工，泊位的水深在30米左右，后漆膜的厚度为2000微米，其中共有154根钢管，钢管桩直径为1200mm、立管的后漆膜厚度为1000微米。码头在设计要求，钢管桩防腐性能应用时间必须超过25年。图一：微观结构图1.1腐蚀环境分析3防腐涂装按照海洋环境特征，钢管桩腐蚀环境主要可以划分为5个3.1表面处理区域，分别为海泥区、水淹区、潮差区、飞溅区、大气区。某

4、码头在对钢管桩表面处理之前，必须对全面表面进行清洁，保内钢管桩包含了这5个区域，飞溅区直接暴露在大气环境内，潮证钢管桩表面干燥，不包含任何污染物。防腐涂装之前，钢管差区处于交替性海水内，同时码头常年都处于高温状态下，空桩表面都需要于iso标准相吻合，对钢管桩进行质量评价及处气内湿度较高，海水内包含大量氯离子，对钢管桩腐蚀较为严理。钢管桩上面的油脂及油，全部通过spi溶剂处理。重。与此同时，码头钢管桩在实际应用内，还需要承受机械撞钢管桩表面在处理内，主要通过喷砂处理手段，进而与击与海水冲刷。所以，码头防腐涂层在进行设计内，防腐涂层[1]sa2.5标

5、准相吻合。喷砂处理内，钢管桩表面所存在的缺陷可以必须具有良好耐机机械撞击与防腐功能。直接暴露在空气内，通过科学合理的打磨及填补方式，对钢管1.2防腐方案要求桩表面进行处理。笔者建议，钢管桩表面在处理之后，尖角状某码头防腐方案在设计内，刚开始选择的防腐涂层所应用[3]表面粗糙度可以控制在100um左右。的材料为环氧重防腐涂料，涂料厚度需要超过15mm。从钢管3.2双组份涂料调配桩防腐性能层面来说，应用环氧重防腐涂料是较为理想的防腐涂料在彻底震荡组分之后，倒入针对性混合烧杯内，另一涂料。而钢管桩在生产内，生产地区处于沿海地区，属于亚热份涂料通过机械搅

6、拌方式，缓慢导入混合烧杯内，二者进行混带季风气候，全年都处于高温状态下，空气内湿度比例相对较合搅拌。需要特别注意，双组份涂料在进行搅拌过程中，需要高。根据有关部门统计，该地区全年湿度超过80%，其中春季对容器边缘所具有的涂料进行处理，防止涂料在烧杯内出现结湿度超过100%。环氧重防腐涂料属于溶剂型涂料，在进行施块问题。工建设内环境温度必须小于85%，同时钢材表面必须干燥，施工所受到的一定局限性。与此同时，想要保证钢管桩防腐涂装3.3喷涂厚度达到既定要求，环氧重防腐漆必须进行反复多道施工，这双组份涂料在搅拌混合之后，需要通过筛子对涂料进行处就对钢管

7、桩防腐涂装施工进度造成严重影响。理，借助高压无气喷射设备将涂料均匀喷射到钢管桩表面。需因此，某码头防腐项目在防腐施工内，必须具有性能更加要特别注意，双组份涂料必须在规定应用寿命内应用完毕。钢优良，同时施工更加广泛的防腐解决方案。管桩喷漆完毕之后，需要对清水对钢管桩全部设备进行清洗，[4]在后期施工内也需要定期对喷涂设备进行冲洗。2高性能防腐蚀解决方案2.1产品结构4结语本文所选择的防腐蚀产品为4840，属于环氧及双组份水泥经过工程实践结果表明，4840涂料在实际应用内，可以有基涂料。通过水泥化学及纤维技术，为钢管桩提供良好腐蚀性效阻挡氯离子渗透，

8、耐机械冲击性能显著提升，具有良好防腐能，延长钢管桩性能，如图一所示为产品微观示意图。性能，可以有效和阴极保护系统相结合。防腐涂装技术在潮