机械制造技术基础复习温习题.pdf

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1、一、填空题封闭环确定后接着要查找各个_组成环_环，所有组成环都必须是_直接获得_尺寸。1．机械加工时，由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称之为（工艺）系统。影响该系统受力变形的主要因素是（刚度）。2．切削力可分解为互相垂直的三个分力：（主切削）力、（吃刀）抗力和进给抗力。3．夹具按其使用范围可分为通用夹具、（专用）夹具、通用可调整夹具(或成组夹具)、（组合）夹具和随行夹具。4．零件的加工精度包括尺寸精度、（形状）精度和（相互位置）精度三方面内容。5．一批零件加工尺寸符合正态分布时，常值系统误差影响分布曲线的（位置），随机误差影响分布曲线的（形状）。6．

2、工件常用的装夹方法有：直接找正装夹、（划线）找正装夹和使用（夹具）装夹。7．刀具磨损是机械的、热的、化学的等作用的综合结果，其磨损形式可分磨粒磨损、（粘结磨损）、（扩散磨损）和氧化磨损。8．刀具标注角度坐标系的三个坐标平面分别是基面、（切削平面）和（正交平面）。9．剪切角中是（剪切面）与（切削速度方向）之间的夹角。10．机械加工表面质量包括表面（完整性）和表面（物理机械性能）两个方面。11．工艺基准包括（工序）基准、定位基准、装配基准和（测量）基准。12．以（设计）基准作为定位基准、称为基准重合原则；以同一个精基准面定位加工大多数(或全部)其它表面，称

3、为基准（统一）原则。13．主轴回转误差可以分解为径向跳动、（轴向）窜动和（倾角摆动）三种基本形式14．常用的装配方法有互换装配法、选择装配法、（修配）法和（调节）法。15.工序是指一个(或一组)工人在（一个(同一)）工作地点对一个(或同时对几个)工件（连续）完成的那一部分工艺过程。16．确定零件机械加工顺序的基本原则是（先基准后其他）、先粗后精、先主后次、（先面后孔）。17．时间定额由（基本）时间、（辅助）时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间以及准备终结时间组成。18．计算机辅助工艺过程设计系统根据其工作原理可划分为三种类型：派生式(样件法)、（创

4、成）式和（半创成(综合)）式。19．加工原理误差是指由于采用了近似的（成形运动）或近似的进行加工所产生的误差。20．刀具使用寿命(耐用度)是指刀具从开始切削至达到、（磨钝标准）为止所使用的（切削时间）。21．X—R图的横坐标是按时间先后采集的样组序号，纵坐标分别为样组的（平均值）和（极差）。22．工艺系统内部热源主要来自（切削）热和（摩擦）热。二、单项选择题④1．在外圆磨床上用前后顶尖定位纵向磨削一光轴，加工后发现工件外圆出现锥度误差，其最可能的原因是()。①工件主轴径向跳动②砂轮架导轨与工作台导轨不垂直③前后顶尖刚度不足④磨床纵向导轨与前后顶尖连线不

5、平行①2．基准重合原则系指使用()基准作为定位基准。①设计②工序③装配④测量①3．加工过程中的塑性变形大部分集中于()变形区。①第一②第二③第三④第二和第三④4．过定位系指()。①工件实际定位点数多于要求的定位点数②工件有两个或两个以上表面参与定位③使用了辅助支承④工件的某些自由度被定位元件重复限制②5．切削用量中对切削力的影响最大的是()。①切削速度②切削深度③进给量④切削宽度③6．切削塑性材料时，切削区温度最高点位于()。①刀尖处②切削刃中部③前刀面靠近切削刃处④后刀面靠近切削刃处②7．积屑瘤容易在()切削时产生。。①低速②中速③高速④超高速③8．

6、使用夹具主要是为了保证零件加工的()。①尺寸精度②形状精度③位置精度④表面粗糙度④9．磨床采用死顶尖是为了()。①提高工艺系统刚度②消除导轨不直度对加工精度的影响③消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响④消除工件主轴运动误差对加工精度的影响③10．箱体零件(材料为铸铁)上￠120H7孔的加工路线常采用()。①钻一扩一铰②粗镗一半精镗③粗镗一半精镗一精镗④粗镗一半精镗一磨11．根据我国机床型号编制方法，最大磨削直径为320mm，经过第一次重大改进的高精度万能外圆磨床的型号为：（）A、MG1432A；B、M1432A；C、MG432；D、MA143212.零件的

7、位置误差（）相应的尺寸误差。A、大于；B、小于；C、；等于；D、大于或等于13．在主剖面内度量的基面与前刀面的夹角为()。A、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角C14．在机械产品中，相似件约占零件总数的()。A、30％B、50％C、70％D、90％A15．对碳素钢工件进行精加工时，应选择牌号为()的硬质合金刀具。A、YT30B、YT5C、YG3D、YG8B16．车床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的主要因素是()。A、轴承孔的圆度误差B、主轴轴径的圆度误差C、轴径与轴承孔的间隙D、切削力的大小B17．在普通车床上用三爪卡盘车工件外圆、车内孔，车后发现

8、内孔与外圆不同轴，其原因可能是()。A、车床主轴径向跳动B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴C、