丁辛醇装置生产原理及工艺.ppt

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1、造气、丁辛醇装置培训讲义丁辛醇车间共有两套生产装置，分别为造气装置和丁辛醇装置，两套装置1986年建成投产，已连续安全平稳运行21年。造气装置采用美国德士古重油气化工艺专利技术、废热锅炉流程生产合成气（H2和CO），其生产能力为9000Nm3/h。丁辛醇装置引进美国联碳公司专利技术，是以丙烯和合成气为原料，采用低压羰基合成法生产辛醇和正丁醇，同时副产异丁醇，其年生产能力为8万吨。装置简介三、装置存在问题一、产品用途二、工艺技术路线及流程四、装置发展趋势五、生产受控开展情况一、产品用途1.辛醇辛醇，化学名为2-乙基己醇，主要用于生产邻苯二甲酸二辛

2、酯（DOP）和对苯二甲酸二辛酯，DOP产品素有王牌增塑剂之称，广泛用于聚氯乙烯、合成橡胶、纤维素树脂的加工等。2.正丁醇正丁醇属脂肪族饱和四碳醇，主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯和脂肪族二元酸脂类增塑剂，广泛用于各种塑料和橡胶制品生产。造气、丁辛醇装置工艺流程简图加氢系统油气化系统重油氧气蒸汽合成气净化系统OXO合成系统粗合成气合成气丁醛醇精馏系统粗丁醇正/异丁醇丁醛缩合系统加氢系统辛烯醛醇精馏系统粗辛醇辛醇氢气2％NaOH丙烯丁醛合成气洗涤系统粗合成气碳黑水碳回收系统碳黑造气装置造气装置是以重油、氧气、蒸汽为原料通过工艺烧嘴进入气化炉，在气化炉内

3、1350度左右的高温条件下发生部分氧化反应，生成合成气（CO和H2），生成的合成气通过碳洗涤塔脱出气体中的游离碳后进入合成气净化系统，脱出CO2、H2S、COS,然后进入丁辛醇装置。丁辛醇装置丁辛醇装置采用以丙烯、合成气为原料，以羰基铑/三苯基膦络合物为催化剂的低压羰基合成方法生产混合丁醛（正丁醛和异丁醛），若丁醇生产，混合丁醛进入加氢系统，生成混合丁醇，再经过精馏脱出轻重组份、异构物分离生成正丁醇和异丁醇。若辛醇生产，混合丁醛先经过异构物分离，分离出的正丁醛醛醛缩和，生成辛烯醛，再加氢、精馏脱出轻重组份，最后生成辛醇。装置目前存在的问题1、造气

4、装置规模小；2、造气装置气化炉灰斗容量不；3、废热锅炉盘管使用超期；4、丁辛醇装置依然是采用较为落后的气相循环工艺，丙烯转化率低，资源能源浪费；5、丁辛醇装置经常切换生产，年切换时间约140小时，影响产品产量；6、杂醇产量高影响产量；7、辛醇生产时，产生的废碱液处理困难。国内外工艺发展情况1、造气装置工艺发展情况德士古部分氧化法生产合成气工艺是德士古于1946~1953年间在蒙太伯罗研究实验室开发的，该工艺最初开发时是使用天然气作为原料，而后该工艺进一步发展，事实上可用任何烃类作为原料（气态、液态、固态）。该工艺在全世界75%工厂采用德士古技术用

5、于工业化生产。德士古燃料油部分氧化法生产合成气工艺可根据羰基合成用合成气要求采用不同的流程，从热量的合理利用方面考虑，对于制氢、合成氨生产一般采用急冷流程。对于不需制氢的羰基合成反应采用废热锅炉流程较为合理。2、丁辛醇装置工艺发展情况近年来，英国戴维公司对低压羰基合成技术进行了改进，并与美国联碳公司共同开发了低压羰基合成“液相循环”新技术，可使丙烯转化率由93％提高到97％，使同等规模的反应器可将生产能力提高90％左右。国内丁辛醇装置齐鲁、吉林等两家也已完成了改造，由年产8万吨扩产到13.5万吨。由于液相循环技术的应用，装置进行规模性经营生产，原

6、料、及公用工程消耗有大幅度的下降，效益相当明显。随着技术的不断改进和流程的进一步优化，戴维的MARK-Ⅱ技术较MARK-Ⅰ技术在能量综合利用上更趋合理、原材料消耗更低、产品色度更好、流程更加简练、装置投资更低。六、造气、丁辛醇装置改造后情况大庆石化公司120万吨乙烯改造项目目前国家发改委已经通过审核，造气、丁辛醇装置作为乙烯改造配套项目公司已经上交股份公司。造气装置改造项目计划新建一套2.13万Nm3/h以裂解焦油为原料的合成气装置，化工一厂裂解焦油一直是公司的销售难题，若将现有造气装置由9000Nm3/h扩建到2.13万Nm3/h，原料由重油造

7、气替换为裂解焦油造气，每年可消化裂解焦油8万吨，大大缓解公司裂解焦油销售难题，同时裂解焦油相对于重油成本较低，又可以减低装置运行成本。丁辛醇装置计划其规模由8万t/a扩建到20万t/a，其中生产正丁醇8万吨、辛醇12万吨。将羰基合成反应由气相循环改为工艺更为先进的液相循环，改造后的丁辛醇装置混合丁醛收率可以提高4%左右，同时原装置生产正丁醇，再新增加一条辛醇生产线。丁辛醇装置的扩建改造在现有装置区内进行，为不影响现有丁辛醇的正常生产，合成气部分不予拆除，拟将乙醛、醋酸装置拆除用于布置新建合成气装置，待新建合成气装置建成投产后，再拆除现有合成气装置

8、的设施；新增2座3000m3辛醇储罐布置在储运成品罐区预留地内。生产受控开展情况根据公司生产运行处要求，丁辛醇车间从2007年1月份开始