连续重整装置的过程优化研究.pdf

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1、连续重整装置的过程优化研究马赛王大泉陈钰严冲(中国石油长庆石化公司,陕西成阳71200)摘要:连续重整技术不仅具有设计范围广、对设备要较高的特点,还具有控制系统复杂、不便于操作的特征,因此,很多企业都希望同连续重整装置改变这些缺陷。本文将从预处理单元、反应单元以及催生剂再生单元等三方面入手,重点研究提高精细化操作水平,增强生产优化能力。以便促进企业迸一步向前发展。关键词:连续重整;装置;过程优化为弥补连续重整技术中的不足,很多企业都采取了各种方式来解决这一问题,部分企业在连续重整装置中应用了UOP、IFP等多种技术,形成了以原预料处理、

2、反应系统以及催化剂再生等多个部分构成的连续重整技术,不仅避免了装置在运行中发生波动,还提高了工艺安全性,更实现了精细化操作与优化生产,因此,有必要对此开展研究。1预处理单元在设计连续重整技术的过程中,将预处理单元分为两部分,一部分是石脑油加氢,另一部分是与预分馏,通过研究发现,对预处理单元产生重要影响的因素分别为预加氢反应及汽提塔操作nt。1.1温度与压力对于预加氢反应来说,最重要的参数就是反应温度,在反映温度得以提升以后,与加氢有关的一些反应速度也会大幅度提升,如脱硫、脱氮等。但如果温度过高,就会使硫化氢与烯烃发生化学反应,生成硫醇,

3、这样一来便会影响脱硫率的提高,液体收率也将大大降低,因此,在设计装置的过程中,应预加氢反应温度控制在340摄氏度以下”1。同时,对于压力而言,它的情况要利用氢分压来体现,相对完整的氢分压与总压、原料油气化率等为主。适当的提高压力能够加强加氢反应,便于杂质等快速脱除,进而强化加氢深度,同时也能够缩减存在于催化剂中的积碳,但值得注意的是,压力的高低受设备影响很大,也就不能将压力当做调节参数。所以,在设计装置的过程中,应做到根据原料油的不同采用不同的操作压力,当发现直馏石脑油或杂质相对较低时,应使用较低压力,反之,则否。1.2空速与氢油比在加

4、氢过程中体积空速大小,一般与原料油特性、操作条件与产品质量等有很大关系。如果空速变低则意味着原料油与催化剂的接触时间需要提升,这样也可以强化加氢深度,精制油中所含有的杂质也会大大减少。如果空速过低,不仅会弱化装置处理能力,还会导致裂化反应不断上升,液体收率也将不断下降,在增加积碳的同时,也会降低催化剂使用寿命。另外,适当提高氢油比实际上就代表着氢分压得以提升,更可以强化加氢反应,减少催化剂发生积碳现象,也便于到处反应热,当处理量不再发生变化的时候,氢油比的增加会大大缩短反应时间,并不利于反应”l。2反应单元对于重整反应系统来说就是整个装

5、置的核心,操作条件与催化剂活性的高低将直接影响到重整生成油的质量与氢气产生情况。反应单元还受以下因素影响:第一,温度。温度可以称得上是重整反应中最重要的参数,更是强化重整生成油质量与氢气产率不可缺少的部分。通常情况下,如果温度产生波动,不仅会影响到整个装置波动情况,还会影响装置产品质量,由此可见,稳定的温度是重整装置中最关键的因素。要保证温度稳定,就要做好加热炉精细化调节,做好整个炉膛尽可能均匀燃烧,为避免局部过热,可以适当的调整炉膛负压,并进行风门优化调整,这也是强化燃烧效果的有效措施。此外,也可以在各个火嘴前增设现场压力表,也可以起

6、到均匀燃烧的作用。第二,催化剂活性控制。经过研究发现,当催化剂中氯的含量在1。1-1.2%之间时,催化效果最好,循环氢中的含水量也会控制在15—25umol/mol范围内。所以在这一过程中,一定要加强控制,防止出现注硫超标情况的发生。在重整过程中,如果发现进料氮含量超标,就要采取对其进行检查与分析,优化原料构成,改善工艺操作条件。3催化剂再生单元在催化剂再生单元中,主要做好再生烧焦的控制、干燥空气含水量的控制以及应用因相脱氯技术。首先,要将再生烧焦温度氧含量控制在0.5%~1.0%之间,由于装置中氧含量分析仪表的控制经常发生零点漂移的情

7、况,所以,可以将氧分析仪应用进来。其次,当催化剂进入到重整反应器以后会越来越干燥,催化剂性能也将提升,为强化干燥,应在干燥区中使用热干燥空气,减少其中的水分,并将水分控制在5mg/kg以下。最后,将固相脱氯技术应用到装置中,不仅可以减少氯消耗,还可以节省大量投资、减少含碱污水的排放,所以一定要重视固相脱氯技术的运用。4结语连续重整装置过程的优化已经成为各个石化企业重点关注内容,尽管不少企业已经满足了装置设计要求,但依然有不少问题存在,尤其是很多年轻工作缺乏经验,容易出现突发事件,所以,一定要做好培训工作,提高他们的综合能力,真正做好过程

8、控制与优化,确保连续重整装置能够安全稳定运行,不会发生不良故障,影响企业经济效益。参考文献:[1]张锋,成慧禹,姚松涛.流程模拟软件在连续重整装置的应用与优化[J].炼油技术与工程,2013,03:56~6

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