降低氨合成系统压力是节能、减排、降耗和安全稳定生产的途径.pdf

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1、能源管理229降低氨合成系统压力是节能、减排、降耗和安全稳定生产的途径赵永兴（陕西宝鸡新丰化工有限公司）我公司原是一个年产合成氨4万吨小氮肥企业，2011年2表1:改造前后消耗情况对比月通过对氨合成系统的改造，不仅增加了合成氨的生产能力，而消耗成本无烟煤烟煤综合电消耗合成氨日且大幅度降低了氨合成系统压力，对公司的生存及节能减排、降时间（kg/t氨）（kg/t氨）（kwh/t氨）产量(t)低成本起了决定性的作用，使企业在市场上取得竞争优势。现将改造前13503401500115改造情况总结如下：改造后10502201250135

2、一、流程表2：项目合成系统压力合成系统合成循环合成塔进口合成塔出吨氨合成放空气量工艺流程简述3时间MPa压差MPa机电流A氨含量（％）口氨含量（％）m/tNH3本单位合成采用两套合成系统,两系统各自独立。改造前323.03802.510.3385流程叙述:改造后231.02201.512.5243压缩六级送来的经精制合格的氢氮混合气，经油水分离器分离油水后，通过补气阀补入的新鲜气与冷交出来的气体混合后进入氨冷器降温，降温后的气体进入冷交下部分离液氨后，在冷交上部与管内气体换热，再进入合成塔,从塔壁下部出来进入热交换器,加热后的

3、气体从合成塔二进进入塔内件反应，合成后的气体经后置锅炉、热交换器、水加热器、冷排，然后进入氨分分离液氨，再进入循环机加压，经油水分离器分离油水后，进入冷交，出冷交气体与补充的新鲜氢氮气混合循环生产。分离出的液氨进氨槽。如图1所示二、改造前后设备情况：原合成系统为两套φ600的合成系统，开十二机生产（折L3.3机）日产合成氨115吨，合成系统压力32MPa;改造后，其中一套将合成塔改为φ800，氨冷器由原60m2改为180m2，循环机由原1.8m3改为4m3,改造后合成在同等产量情况下压力为共计日节约56700+7776+109

4、68=75444元。23Mpa。共投入资金500万元。改造前后消耗情况及产量对比如2、维修费用和劳动强度大幅减小表1所示通过上述改造，将使氨合成系统的压力大幅下降，合成氨日由上表可以看出，无烟煤下降300kg/tNH3，，烟煤耗下降生产能力提高到135吨，年生产能力达到6万吨。合成压力的降120kg/tNH3，综合电耗下降了250kwh/tNH3，合成氨日产量增加低，使压缩机各段压力下降，从而延长了压缩机的使用周期，大了20t。幅度的降低了维修工的劳动强度，保证了设备安全长周期运行。三、改造后合成系统压差减小，系统压力大幅度降

5、低，同时由于合成压力的下降，从而使前工段压力下降，减少了增加了氨冷却面积，使合成塔进口氨含量下降，合成塔运转设备的负荷，故障将大幅减少，使系统中小维修费和辅材消出口氨含量大幅上升，使氨的产量在同等条件下有了耗下降，生产能耗下降。3、投资回收期短，总投资500万元，在二个月内可收回全部投提高，见表2.资，投资回收周期短，节能减排效果明显。由表2可看出：①由于合成氨系统阻力的减小，从而保证了合成压力的降低，使合成放空气量大幅度减小，无烟煤耗，烟煤五、结论和建议：耗，电耗下降。②由于合成系统装置能力的扩大，使系统阻力下降，循环机耗电

6、成倍减少。③由于合成氨冷却效率的提高，使合近几年的运行情况和现场数据检测以及发挥出的经济效益成塔进口氨含量下降，氨净值提高，合成放空量下降。说明：降低氨合成生产过程的终端压力，有利于运转设备的长周期动行；增大合成系统氨合成塔有利于合成设备更大潜能的发四、经济效益分析：挥。这一改进确保了安全生产，是一个很好的节能、减排、降耗和安全稳定生产的途径。1、日节约成本：无烟煤日节约成本总额：300×135×1400/1000=56700元。烟煤日节约成本：120×135×480/1000=7776元。综合电耗日节约成本总额：250×13

7、5×0.325=10968元。