预分离-预蒸馏流程工艺指标调整与优化.pdf

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1、化工设计通讯第40卷第3期・40・ChemicalEngineeringDesignCommunications2014年6月预分离-预蒸馏流程工艺指标调整与优化张宏坚,朱莉,孙英堂(中化吉林长山化工有限公司,吉林前郭131109)摘要:水溶液全循环法尿素装置一段系统改造为预分离-预蒸馏流程后,通过调整与优化工艺指标,吨尿汽耗进一步下降。关键词:水溶液全循环法尿素装置;预分离-预蒸馏流程;改造;优化;汽耗中图分类号:TQ441.41文献标志码:B文章编号:1003‐6490(2014)03‐0040‐02AdjustmentandO

2、ptimizationoftheIndicatorsinUreaPre‐Separation&Pre‐DistillationProcessZHANGHongjian,ZHULi,SU‐NYingtang‐(SinochemJilinChangshanChemicalCo.,Ltd.,QianguoJilin131109,China)Abstract:Theoldpre‐distillationprocessisrevampedintothepre‐separation&pre‐distillationprocessatthemed

3、iumpressuredecompositionunitintotalrecycleureaplant.Afteradjustingandoptimizingtheprocessindicators,thesteamconsumptionpertonureaisreducedfurther.Keywords:totalrecycleureaplant;pre‐separation&pre‐distillationprocess;revamp;optimization;steamconsumption中化吉林长山化工有限公司尿素装置采

4、用水1改造项目溶液全循环工艺,工艺落后,设备老旧,蒸汽消耗高,生产成本居高不下。随着新建氮肥企业的(1)中压分解系统增加一台φ1400mm的预不断增加,市场竞争日趋激烈。为了应对残酷的分离器,由原预蒸馏流程改为预分离-预蒸馏流市场竞争及自身的发展,公司决定于2012年7程。2月对尿素装置进行节能改造,将一段系统改造为(2)更换一台F260m一段分解加热器。2预分离-预蒸馏流程,解决蒸汽消耗偏高问题,将原F193m一段分解加热器用作二段分解加2并使装置小幅增产(由500~550t/d增加至热器;原F99m二段分解加热器改为闪蒸加热60

5、0t/d)。器,采用0.3MPa低压膨胀蒸汽加热。收稿日期:2013‐10‐23作者简介:张宏坚(1977-),男,吉林前郭人,助理工程师,中化吉林长山化工有限公司尿素车间主任。本上连接在高压氨泵、高压喷射器、氨循环冷却高压管线,操作压力为14.7~17.26MPa,操作器之间,设计压力高但是设计温度不高,可考虑温度基本在98~120℃,设计压力按16.4~19.0ASME标准中2500LB等级的管材。兴安博源MPa来考虑,设计温度范围115~145℃;据标项目中,管线材料选用ASMEB36.10标准中准规范定义为GC1(3)级别管

6、线,此类管线设计2500LB等级的A333Gr6;法兰选用ASME需要4级签署。此类管线为单纯高温高压管线,B16.5标准中2500LB等级的带颈对焊RJ(环连介质无腐蚀或者低腐蚀,可以考虑ASME标准接面)A350LF2法兰。该类管线焊接质量等级中2500LB等级的碳钢管材。兴安博源项目中,为GB/T3323Ⅱ级,无损检测比例100%。管线材料选用GB5310-2008标准中1500LB等级的20G;法兰选用HG/T20615-2009标准中3一般工艺流体高压管线(1500LB)1500LB等级的带颈对焊RJ(环连接面)A105法

7、尿素装置中一般工艺流体(无腐蚀或低腐蚀)兰。该类管线焊接质量等级为GB/T3323Ⅱ级。第3期张宏坚等:预分离-预蒸馏流程工艺指标调整与优化・41・(3)增加中压蒸汽膨胀槽,将一段分解加热运行时,将预分离气相阀全开,并降低中压系统器蒸汽冷凝液引入其中进行膨胀,产生0.6MPa压力,使预分离器压力更接近设计值(1.70蒸汽,用于二段分解加热器。MPa),充分发挥预分离器的作用,减轻一段分2(4)更换一台F300m一吸外冷器,将原解加热器负荷,使汽耗下降。一吸外冷器改作二循一冷预冷器。(2)优化合成塔物料配比。因CO2中有机(5)一吸塔

8、鼓泡段加长2m,更换为新型鼓物的存在,H2O/CO2控制较高,NH3/CO2控泡分布器,并将原4层浮阀板割除,重新安装4制偏低。在不影响系统稳定运行的前提下,适当层DL‐1型塔板,4层泡罩塔板。提高NH3/CO2,降低H2O/CO2,

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