质量专业理论与实务第三章抽样检验.ppt

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1、质量专业理论与实务第三章抽样检验2010年4月第一节抽样检验的基本概念一、掌握抽样检验概念与分类1、抽样检验与全数检验（100%检验）区别*抽样检验：一批或一过程→抽取少量个体→比较技术标准→结果判定一批或一过程接收或不接收优点：经济；缺点：质量有风险*全数检验：一批→每件产品→比较技术标准→结果判定每件产品接收或不接收优点：判断可靠；缺点：不经济抽样检验适用情况：破坏性检验批量很大，全数检验工作量大散装或流程性材料检验费用昂贵等情况2.抽样检验分类按检验特性值分：计量检验计数检验，又分计点

2、检验和计件检验按样本的个（次）数分：一次抽检二次抽检多次抽检序贯抽检二、掌握常用术语概念单位产品检验批、批量（N）、样本、样本量(n)、单位产品不合格（不合格项）、不合格品1.单位产品→质量特性不符合要求↖↙一个或以上不合格判定肯定包含同时还可能包含A类不合格品A类不合格B、C类不合格B类不合格品B类不合格C类不合格C类不合格品C类不合格/2.不合格品分类3.计算不合格数及合格品数某元件的5个质量特性分类是：特性1为A类不合格；特性2、3为B类不合格；特性4、5为C类不合格。今从某产品批中抽取45个

3、单位产品进行检验，结果是：1个产品的特性1不合格；2个产品的特性1、2不合格；3个产品的特性3、4不合格；10个产品的特性4、5不合格。因此该类产品总共有（）A、1个A类不合格品，5个B类不合格品，10个C类不合格品B、3个A类不合格，5个B类不合格，13个C类不合格C、3个A类不合格，3个B类不合格，10个C类不合格D、1个A类不合格，5个B类不合格，20个C类不合格E、3个A类不合格品，3个B类不合格品，10个C类不合格品解题思路：BEA类不合格数3不合格品3B类53C类1310批质量、过程平均

4、对象表示方法意义批质量单个提交检验批产品质量批不合格品率（计件）P=D/N单个提交检验批质量批不合格品百分数(计件)100P=100D/N批每单位产品不合格数(计点)100C/N过程平均规定时间或生产量内平均过程质量水平_D1+D2+…+DKP=____________________(K≥20)N1+N2+…+NK_D1+D2+…+DKP=____________________*100(K≥20)N1+N2+…+NK_C1+C2+…+CKP=____________________*100N1+

5、N2+…+NK稳定加工过程一系列批质量接收质量限、极限质量对象质量水平要求方接收质量限（AQL）一个连续系列批可允许的最差过程平均生产方允许生产过程平均(不合格率)的最大值极限质量（LQ）一个孤立批被限制在某一低接收概率使用方不应接收的批质量(不合格率)的最小值抽样方案及对批可接受收性的判断规定质量标准Pt若单个批质量水平P≤Pt则接受若单个批质量水平P＞Pt则不接受实际上用抽样方案来判断，用d/n来D/N如一次抽样方案（n,Ac),不合格数记为d令Re(拒收数）=Ac+1若d≤Ac则批接收d≥Re

6、则批不接收如二次抽样方案（n1,Ac1)（n2,Ac2),不合格数记为d1二次抽样方案d1d1≤Ac1Ac1

7、律当N，n不变时,Ac越小,OC曲线越陡当N,Ac不变时,n越大OC曲线越陡当n,AC不变时,N越小OC越陡OC曲线越陡,质量要求越严格,对使用方越好,对生产方不利n,AC两因素对OC曲线影响最显著,N影响很小生产方风险(α),使用方风险(β)第一类错误(生产方风险α:生产立承担批质量合格而不被接收的风险。第二类错误（使用方风险β：使用方所承担的接收质量不合格批风险OC曲线反映α，β关系如：抽样方案（n,Ac)n不变：Ac越小则αβAc不变：n越大则αβ此法判断力最强，但检验成本高故抽样方案的选择是

8、承担α、β的一个平衡点。六、平均检验总数（ATI），平均检出质量（AOQ）ATI是检验经济性指标，是平均每批的总检验数目。ATI=n+(N-n)(1-Lp)AOQ是指检验后的批平均质量,一般指验收质量水平或开箱合格率等不合格品数N-nAOQ==×p×L(p)入库(用户)数N当n远小于N时AOQ=p×L(p)第二节计数标准型抽检概念：同时规定对生产方的质量要求和使用方的质量保护的抽样检验，即αβ使用场合：适合孤立批特点：使αβ一起减小，则需使n大大增多，不经济，不实用。