OBAJANA莱歇LM69.4立磨调试中的问题及处理.pdf

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1、中图分类号：TQl72．63文献标识码：B文章编号：1007—0389(2012)05—44—02OBAJANA莱歇LM69．4立磨调试中的问题及处理罗少华，马飞(中国中材国际工程股份有限公司(南京)，江苏南京211100)1OBAJANA生料立磨系统概况尼日利亚OBAJANA日产6000t熟料水泥生产线，采用一窑一原料立磨二水泥立磨的配置。其中原料立磨采用德国莱歇公司LM69．4型立磨，系统采用循环风机和尾排风机的双风机配置，系统工艺流程框图见图1。厅i磊阖仨劢磊虱厂瓦面]同l全丛生堂堑JI全茎壅量堑JI垒堂堑八盛鲎叠J混合料为石

2、灰石80％，黏土20％。图1LM69．4型立磨系统工艺流程该原料磨为4辊立磨，磨盘直径6．9m，设计台时为450t／h(干基)，入磨物料尺寸0～100mm，最大粒度120mm，水分≤8％；出磨产品水分≤0．5％，细度≤10％(90¨m筛筛余)。入磨原料配料采用石灰石、黏土、页岩、铁矾土四组份配料。2原料立磨系统调试中的问题及其处理在原料立磨试生产过程中，出现三个主要问题。(1)原料配料站石灰石}昆合料皮带秤无法启动；(2)外排口外排量极大；(3)磨机吐渣量极大。2．1原料配料站石灰石混合料皮带秤无法启动据现场情况分析石灰石混合料皮带

3、秤无法启动，原因有二：①下料L1挡皮与皮带秤间隙太小，甚至部分地方完全接触无间隙，运行中小颗粒物料进一44一人间隙内，造成摩擦力增大，皮带秤负荷加大；②两个石灰石混合料仓(仓容600t，仓高17m左右)的仓底下料口尺寸偏大，下料时下料量过大，导致皮带承重过大，皮带秤无法开启。为此我们采取两项措施，第一、更换了下料口挡皮，调整挡皮与皮带秤之问的间隙，且挡皮安装在下料口内部，挡皮材质采用较为柔软的橡胶挡皮，间隙小于5mm，后期因钢板石灰石混合料仓沉降，拆除挡皮确保间隙；第二，在石灰石混合料仓下料VI内部加焊了一块钢板，变相缩减了下料口的

4、尺寸，同时起到了分担皮带秤负荷的作用(见图2)。通过调整间隙和下料口加焊钢板后，石灰石混合料皮带秤得以正常开启。图2石灰石混合料仓下料口内的改造2，2夕}、{{}口外j4}量过大从配料站皮带秤出来进喂料楼是采用4条皮带输送机的多级转运方式。如同时开启，启动电流太大，曾经导致变压器跳停，所以这4条皮带不能同时开启。设计皮带输送机间隔开启时间为5S，因4条皮带机的带速均为1．6m／s，因此每条皮带上就会出现一个8m长的无物料的空白带，此时入磨皮带机上来料显示探测仪接受不到来料信号。立磨的运行要求持续稳定的喂料，无料时，立磨就会抬辊。按莱

5、歇磨操作要求一次抬辊时间为180S，如来料间断，会导致立磨多次振动而跳停。为避免此种情况发生，我们采取在每次原料立磨投料前，先将。1～#4皮带机上的物料排空，进入外排仓。这4条皮带的输送长度达到248m，以台时450t／h，带速1．6m／s计算，4条皮带上的料就有19．375t；再加上当85皮带机上的金属探测仪检测到金属信号，。1三通阀会将入磨物料转换到外排仓。而外排仓仓容只有50t，为了保证其不冒仓，每次投料前必须将外排仓排空，因而导致外排口外排量极大。求淀工程婴墅为彻底解决这一问题，我们采取了以下措施：第一、调整入磨皮带上来料显

6、示探测仪的允许断料时间，配料站出来的4条皮带间歇5s开启，因此我们把允许断料时间调整为8S，以保证在物料还没连续之前，磨机磨辊不会收到抬辊命令；第二、根据台时来调整磨辊的落辊时间，台时高时落辊时间设置为接到来料显示信号后30～40s落辊，台时低时落辊时间设置为接到来料显示信号后60～80s落辊，视情况设置。采取这些措施后，外排口外排量明显减小，逐步不用外排。但这些措施仍不能彻底解决投料初期物料不能连续的问题，建议配料站进喂料楼最好采用一条皮带输送。2．3LM69．4磨吐渣量极大调试初期，为找寻磨机吐渣量极大的原因，进磨检查发现挡料环

7、的高度只有60ham，另喷口环没有封堵。显然挡料环高度偏低，导致料层太薄，物料在磨盘离心力的作用下向外运动造成磨机吐渣。喷口环没有封堵，风速就会偏低，经辊压后的部分物料不能进入磨内选粉机分选而被排出磨外。此外试生产初期，尼日利亚当地处于旱季，入磨物料水分极低，物料在磨内流动性极强，也易造成立磨吐渣。这三方面原因的累加，就导致磨机吐渣口物料量极大。调试过程中，曾经因吐渣量太大将排渣皮带机压死。根据上述分析，为降低磨机吐渣采取了以下办法：第一、将挡料环高度从原来的60InlTl经前后两次加高到95mm；第二、在喷口环对称部分加焊钢板封堵

8、，增加磨内风速；第三、磨机内喷水由上部喷水改到喷水至磨盘上，同时在人磨皮带上也增加了喷水措施。采取l?2_lz措施之后，立磨排渣量得到有效控制并恢复至正常状况。‘3结语经过不断的改进和调整，目前LM69．4磨机状况已经稳定。改进调整之